Kurze Entwicklungszeit

Fokus/Schweißen

Mit dem e.GO Life kommt Ende 2018 ein kompaktes Elektro-Stadtauto auf den Markt, das auf dem ›RWTH Aachen Campus‹ unter Einsatz hoch iterativer, agiler Entwicklungs- und Fertigungsmethoden entstanden ist. Als Technologiepartner seit der Entwicklungsphase mit dabei ist die Lorch Schweißtechnik.

02. Oktober 2018
© rwth-campus.com
Bild 1: Kurze Entwicklungszeit (© rwth-campus.com )

Zum Jahresende 2018 sollen die ersten Fahrzeuge des E.Go Life aus der Produktionshalle in Aachen-Rothe Erde rollen. Das Besondere des E.Go Life ist der Einsatz modernster Industrie-4.0-Technologien, die eine extrem kurze Entwicklungszeit von nur drei Jahren und die Herstellung von kostengünstigen Prototypen und Kleinserien ermöglichten. So wurde das seriennahe Fahrzeug mit einem Budget von knapp 30 Millionen Euro entwickelt.

Beteiligt an der Entwicklung sind mit dem European 4.0 Transformation Center (E4TC), der Demonstrationsfabrik (DFA), dem Aachen Center for Additive Manufacturing (ACAM) und der Aachener Werkzeugbau Akademie (WBA) vier verschiedene Einrichtungen des RWTH Aachen Campus. 

Die Herstellung eines leichten Chassis bildet dabei einen zentralen Teil des e.Go-Life-Konzepts. Um Gewicht zu sparen, werden einfache Vierkant-Aluminiumprofile zu einer ausgeklügelten und sicheren Rahmenkonstruktion zusammengeschweißt. Frühe Simulationsmöglichkeiten führten dabei zu einem hochwertigen Chassis, in dem die Steifigkeit des Batterie-Kompartiments für die passive Sicherheit des gesamten Autos genutzt werden konnte. 

Durchgehend digital protokollierte Schweißprozesse

Um ein optimales Chassis zu erreichen, war der Rohbau verschiedener E.Go-Prototypen und Vorserienfahrzeuge innerhalb der Demonstrationsfabrik (DFA) notwendig. Das Entwicklungsteam arbeitet dabei mit Equipment der Lorch Schweißtechnik GmbH. Dieser Spezialist für digitale Schweißprozesse wurde für das Projekt ausgewählt, weil bei dessen Geräten dank eines durchgehend digital protokollierten Schweißprozesses jederzeit auf alle notwendigen Schweißparameter zurückgegriffen werden kann.

Mit Hilfe einer integrierten Standardschnittstelle (CAN-Bus) können die Schweißprozessdaten über die Dokumentationssysteme Q-Data, Q-Sys oder einen Cloud-Connector automatisiert, von Hand sowie im mobilen Einsatz erfasst und dokumentiert werden – gut geeignet für den vernetzten Industrie-4.0-Datenaustausch sowie eine fortlaufende Optimierung der Entwicklungs- und Fertigungsprozesse.

Iterativ geht schneller und kostet weniger

Die umfassende Datendokumentation gilt im Besonderen auch für Handschweißprozesse, auf die bei der Vorserienproduktion des E.Go Life überwiegend zurückgegriffen wurde. Auch hier können die Schweißparameter jederzeit auf einfache Weise aufgezeichnet und dokumentiert werden. Für die Entwickler ergibt sich dadurch eine einfache Möglichkeit, schnell und auf sicherer Datenbasis durch Iterationen die Rahmenkonstruktion oder den Schweißprozess selbst weiter verbessern zu können.

»Das Umfeld des RWTH Aachen Campus hat dazu beigetragen, dieses Fahrzeug mit einem Budget von knapp 30 Millionen Euro zu entwickeln. Mit unserem Ansatz einer hoch iterativen Prototypenentwicklung haben wir gezeigt, dass sich visionäre Lösungsansätze auch in einer relativ kurzen Zeit von nur drei Jahren zur Marktreife entwickeln lassen.

Wir sind sehr froh, mit dem Unternehmen Lorch Schweißtechnik einen Partner in der Entwicklung gefunden zu haben, der heute schon hoch konnektive und Industrie-4.0-taugliche Lösungen anbietet, die sich sehr schnell in eine agile Entwicklungsumgebung integrieren lassen«, freut sich Professor Dr. Günther Schuh, CEO der von ihm mitgegründeten E.Go Mobile AG.

Über 10 Jahre digitale Standardschnittstelle

»Wir von der Lorch Schweißtechnik GmbH sind stolz, ein solch ebenso ehrgeiziges wie zukunftsorientiertes Projekt wie den E.Go Life unterstützen zu können. Als einer der innovativsten Hersteller von Schweißlösungen, der bereits seit über zehn Jahren seine Schweißgeräte mit ›Lorchnet‹, einer standardisierten digitalen Schnittstelle, ausstattet, setzen wir alles daran, Schweißprozesse in digitalisierte Entwicklungs- und Fertigungsabläufe zu integrieren, um damit eine noch höhere Wirtschaftlichkeit zu garantieren«, erklärt dazu Achim Rausenberger, Leiter Forschung, Entwicklung und Technologie bei der Lorch Schweißtechnik GmbH. 

Schweißtechnik auch für schwierige Fälle

Automatisierte Schweißlösungen bieten enorme Vorteile: effizient erstellte Schweißnähte in hoher Qualität mit hoher Reproduzierbarkeit. Dies gilt auch für den neuen Lorch Trac RL Performance. Aufgrund seiner vielseitigen technischen Möglichkeiten ist er sehr flexibel einsetzbar. Er beherrscht anspruchsvolle Schweißnähte beispielsweise an Trägerstrukturen mit großen Werkstücktoleranzen, kann aber auch in Zwangslagen eingesetzt werden.

Für das WIG-Schweißen von Edelstahl ist der Schweißtraktor ebenfalls geeignet. Die taktile Nahtverfolgung gleicht Werkstücktoleranzen in vertikaler und horizontaler Richtung automatisch aus. Weiterer Vorteil des Schweißtraktors ist ein programmierbarer Schweißablauf, bei dem jetzt unabhängig voneinander sowohl Vorschweißzeit, Segmente, Lücken, Gesamtlänge und Kraterfüllzeit als auch der Job der Stromquelle im vorhinein fest definiert werden können.

Eine Anpassung der Schweißparameter während des Schweißprozesses kann problemlos über das Trac-Bedienfeld vorgenommen werden. Für das WIG-Schweißen stellt die integrierte AVC-Funktion eine reproduzierbare Lichtbogenlänge sicher. Sie ermöglicht ein wiederholbares Schweißergebnis auf gewölbten Flächen und korrigiert bei Verzug des Werkstücks umgehend die Lichtbogenlänge. Für hocheffizientes Schweißen von Rohren in Zwangslage sorgt ein programmierbarer Ablauf für Orbitalschweißen inklusive eines automatisierten Schweißjobwechsels von acht Segmenten.

Erschienen in Ausgabe: 06/2018