Kleine Ursache – große Wirkung

Technik/Spannen

Unter Kostendruck und dem Zwang zur Produktivitätsmaximierung können Sicherheit und Ergonomie am Arbeitsplatz schnell in den Hintergrund rücken. Nicht so bei Hörmann Automotive Components – im Gegenteil.

18. August 2011

Die Hörmann Automotive Components GmbH in Ginsheim-Gustavsburg bei Mainz produziert mit rund 900 Mitarbeitern Karosserie-, Chassis- und Rahmenanbauteile für PKW- und NFZ-Hersteller, unter anderem VW, MAN, Mercedes, BMW und Porsche. Auf acht Pressstraßen – teilweise vollautomatisiert – und zwei Großpressen werden bis 12 mm dicke Stahlbleche verarbeitet.

Die Umsatzzahlen von Hörmann gehen nach dem Krisenjahr wieder steil nach oben. Durch die verbesserte Auftragslage steigt der Bedarf an neuen Maschinen und die Notwendigkeit zur Modernisierung vorhandener Pressen. Nachdem in der Nutzfahrzeug-Teilefertigung 2008 eine Siempelkamp-Stanzpresse mit 12500 kN Presskraft, Baujahr 1994, mit einer Coil-Anlage ausgerüstet worden war, bot sich die Ausstattung mit Schnellspannsystemen als weiterer Schritt zur Produktivitätssteigerung an. Hubertus Friedmann, für die Werksplanung zuständig, wollte gleichzeitig die Arbeitssicherheit verbessern: »Beim manuellen Spannvorgang steht der Bediener auf öligem Untergrund – das lässt sich in einem Presswerk gar nicht verhindern. Automatische Spannsysteme erhöhen den Arbeitsschutz wesentlich.«

Mehr Sicherheit, längere Laufzeiten

Darüber hinaus bringt die Technik deutlich verkürzte Rüstzeiten: bis zu zehn Minuten pro Werkzeug, und das mindestens einmal pro Schicht. Darüber hinaus barg das manuelle Anziehen von acht Spannschrauben stets die Gefahr der Beschädigung durch Überdrehen.

Spannen auf Knopfdruck

2009 wurden auf der Siempelkamp-Stanzpresse hydraulische Hilma-Schnellspannsysteme mit Schubkette und Einschubspannern nachgerüstet. Die Systeme spannen das Werkzeug mittels elektromotorisch angetriebener Schubkette automatisch an den Spannrand des Pressenstößels und bringen je Element eine Spannkraft von 78 kN auf. 200 bis 1000 mm Verstellweg sind Standard; Hörmann wählte 600 mm. Die T-Nuten der Maschinen dienen als Führung der Schubkette und des Einschubspanners. Das Spannen und Lösen des Spannzylinders erfolgt zentral.

Acht Schnellspannsysteme – je vier auf der Zu- und Abführseite – sind im Einsatz, bei Bedarf sogar zehn. Auf Knopfdruck fixieren alle Elemente gleichzeitig das bis zu 2 m x 2 m große und acht und zwölf Tonnen schwere Werkzeug. Die Automatik spannt – im Gegensatz zum Arm des Werkers – sehr gleichmäßig, schließt Spannfehler aus und beugt auch Werkzeugverschleiß vor.

Eine Presse muss auf- und zugehen

Hubertus Friedmann bevorzugt einfache Lösungen, die funktionieren: »Eine Presse muss auf- und zugehen« – mit deutlicher Betonung auf »muss«, denn ein Maschinenstillstand ist extrem teuer. Die Entscheidung für Produkte von Hilma-Römheld fiel nicht schwer; das Unternehmen ist Experte für das Spannen von Werkzeugen, Werkstücken und den effektiven Werkzeugwechsel im Handwerk, Maschinenbau und in der Umformtechnik.

»Hilma ist nicht der preisgünstigste Anbieter, dafür haben wir aber Produkte der Premiumklasse erhalten«, meint der Werksplaner zufrieden. Die Qualität sei für die Entscheidung ausschlaggebend gewesen, denn der Wert der Werkzeuge liege oft bei mehr als einer Viertelmillion Euro. Die Wirtschaftlichkeitsrechnung habe ergeben, dass sich der Kostenaufwand binnen drei Jahren amortisiere. Außerdem sei man mit anderen Produkten und der Betreuung aus Hilchenbach bereits sehr glücklich – mechanische und hydraulische Einschubspanner verrichten immerhin schon seit 25 Jahren ihre Arbeit im Betrieb, und zwar ausfallfrei.

Die Qualität gab den Ausschlag

Dass der Einbau durch Hilma und die Einbindung in die Maschinensteuerung ebenso unkompliziert und schnell realisiert werden konnten, erhöht die Zufriedenheit bei Hörmann weiter.

Stephan Auch

Erschienen in Ausgabe: 04/2011