Kleine Losgrößen mit Automation

Technik

Für komplexe Rohrvarianten in kleinen Stückzahlen hat Transfluid eine flexible Fertigungszelle entwickelt. Die Automation bietet in der Fertigung einerseits Prozesssicherheit, andererseits Planungssicherheit.

04. Dezember 2017
Auch bei geringen Stückzahlen lohnt sich die Automation. Bild: Transfluid
Bild 1: Kleine Losgrößen mit Automation (Auch bei geringen Stückzahlen lohnt sich die Automation. Bild: Transfluid)

Passt das überhaupt zusammen: Rohre in kleinen Stückzahlen, vollautomatisch gefertigt? Der Trend, der mit der steigenden Nachfrage einhergeht, zeugt von der Wirtschaftlichkeit und Effektivität einer automatisierten Fertigung, die der Maschinenhersteller Transfluid jetzt im Rahmen eines Projekts ermöglicht hat.

»Was vor allem für die Automation bei kleinen Stückzahlen spricht, ist die Prozesssicherheit und die Möglichkeit, Daten exakt auszulesen«, erläutert Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei Transfluid. Hinzu kommt die mitarbeiterunabhängige Fertigung. Und bei der automatisierten Bearbeitung hat der Prozess einen starken Einfluss auf nachfolgende Abläufe, beispielsweise auf die Montage von Baugruppen. »Hier bietet eine Automatisierung relativ viel Planungssicherheit«, ergänzt Stefanie Flaeper.

Kundenseitig war beim Transfluid-Projekt ein präzise abgestimmtes Automationssystem gefragt – für die Bearbeitung von Chrom-VI-frei beschichteten Rohren sowie von Rohren mit pulverbeschichteten Oberflächen, die sehr empfindlich sind.

Die Werkstücke können relativ kurz (150 Millimeter) oder auch relativ lang (bis 3.000 Millimeter) sein und die Beladung sollte automatisch erfolgen. Darüber hinaus war das Aufziehen von Schneidringen gewünscht sowie das Montieren von Flanschen, das Herstellen von Schlauchsicken und die rechts-links-biegende Weiterverarbeitung der Rohre.

Eine überaus anspruchsvolle Aufgabe, die Transfluid mit einem Automationssystem gelöst hat, bei dem die Werkstücke nach dem Trennvorgang in einem Schieberförderer zur automatischen Vereinzelung geladen werden können. Für die pulverbeschichteten Rohre ist eine separate Beladung vorgesehen, weil hier nur sehr kleine Mengen zugeführt werden, um Beschädigungen der Oberfläche zu vermeiden.

Eine integrierte axiale Transfluid-Umformmaschine stellt die Sicken und Schlauchanschlüsse her. Auf einer zweiten Umformmaschine können die für einige Bauteile notwendigen Flansche zugeführt und fixiert werden. Anschließend werden die Rohre in einer Biegemaschine lagerichtig positioniert, gebogen und kontrolliert abgelegt. Das gesamte Handling nach der Vereinzelung zu den einzelnen Maschinen erfolgt über einen Roboter.

Bei Rohren, die in Hydrauliksystemen eingesetzt werden, steht im Bearbeitungsprozess der Biegezelle zunächst das Rechts-/Links-Biegen auf einer vollelektrischen Maschine an. Im Anschluss positioniert der Roboter das Rohr zu einer Schneidringmontage. Dort werden Mutter und Schneidring automatisch zugeführt und kontrolliert montiert. Damit werden Druck und Weg überwacht und vom System zur Nachverfolgung dokumentiert.

Die fertigen Bauteile werden abschließend in einem fahrbaren Wagen in unterschiedliche Fächer eingelegt. Sie können so unmittelbar zur Weiterverarbeitung gebracht werden. Der Austausch der Wagen erfolgt außerhalb der Sicherheitsabsperrung, sodass die Anlage während der Entladung kontinuierlich weiter produziert.

In ihrer Gesamtkonstellation ist die Fertigungszelle nach Aussage des Herstellers wirtschaftlich und flexibel. Sie zeigt zudem, dass es nicht nur um große Stückzahlen geht, wenn Bauteile automatisiert gefertigt werden sollen.

Zahlen & Fakten

Transfluid ist gefragter Partner für die Herstellung von Rohrbiegemaschinen und Rohrbearbeitungsmaschinen. Seit 1988 entwickelt Transfluid Technologien für die Rohrbearbeitung und bietet maßgeschneiderte Lösungen – für den Anlagen- und Maschinenbau, die Automobil- und Energieindustrie, den Schiffsbau und die Medizintechnik.

Erschienen in Ausgabe: 06/2017