Kennen Sie Reika?

Bewährtes Rotationsprinzip

Als wir von Bänder Bleche Rohre in diesem Jahr auf der Tube&Wire in Düsseldorf waren, entdeckten wir einen Stand, der heftigst umlagert war. Das weckte unsere Neugierde, und zu sehen war da eine Maschine, die zumindest auf den zweiten Blick außergewöhnlich war: Eine Reika Modell 224/324.

03. Januar 2003

Was haben Präzisionsrohre mit Kugelkäfigen für die Automobilindustrie oder Wälzlagerringen für die Kugellagerindustrie zu tun? Auf den ersten Blick sicher nicht sehr viel, denn wer sich mit der Materie bereits befaßt hat, weiß, das hier Schmiedeteile oder Vollmaterial zum Zuge kommen, die anschließend drehtechnischaufwendig bearbeitet und - teilweise - noch kaltgewalzt werden.

Nun gibt es - wie bei jeder Aufgabe der Welt - auch hier verschiedene Möglichkeiten, an diese Aufgabe heranzugehen. Eine Lösung, die erhebliche Rationalisierungsmöglichkeiten bietet, was sowohl den Materialverbrauch als auch die Bearbeitungszeiten betrifft, eröffnet die gezeigte Maschine. Mit nahtlosen Präzisionsstahlrohren, einer Reika Modell 224/324 - oder andere Reika-Modelle - und zwei nachgeschalteten Kaltwalzmaschinen ergibt sich nicht nur einen völlig neuer Produktionsprozeß, sondern höchste Präzision bei geringst möglichem Materialverbrauch.

Die Maschine für Präzisionskurzteile/Blanks

Die Volkswagen AG, Wolfsburg, ist mit einer gehörigen Portion Skepsis an die neue Produktionsmethode gegangen, als sie sich in Hagen im Reika Werk eine Maschine für Präzisionskurzteile ansah. Reika-Geschäftsführer Dipl.-Ing. Hans Jörg Braun huscht ein Lächeln über das Gesicht, als er das Erstaunen der geladenen Gäste berichtet: „Die fragten sich sicher, wo ist hier der Haken?“ Denn was das 120-Mann-Unternehmen - mit zwei Standorten in Hagen - versprach war in jedem Falle ungewöhnlich: So soll besagte Maschine etwa ein Rohr aus SAE 8617 mit den Maßen 45,7 x 5,4 x 29,0 mm, mit einer Längentoleranz von ±0,05 mm und einem Cmk größer/gleich 2, mit einer Taktzeit von 2,9 Sekunden bei geringsten Aufmaßen durch einen rechtwinkligen Schnitt trennen können. Doch damit nicht genug: Außer der Stundenleistung von etwa 1.125 Stück dieser Präzisionskurzteile/Blanks versprach Reika niedrige Werkzeugkosten (etwa ein Drittel der laufenden Kosten gegenüber einem Hartmetallsägeblatt) durch Standard-Hartmetallschneideinsätze - die im übrigen vom Erstausrüster Iscar, Ettlingen, geliefert werden. Und ein weiterer Clou: Die Bearbeitung erfolgt ohne Kühlmittel. „Die Prozeßsicherheit und Präzision der Anlage, Werkzeugstandzeiten bis 30 Minuten Eingriffszeit, da war klar, daß man unsere Daten anzweifelte“, erzählt Hans-Jörg Braun. Doch die Reika-Maschine kann das, und inzwischen stehen zwei dieser technischen Leckerbissen im VW-Werk in Wolfsburg und füttern die verketteten nachfolgenden Stationen mit Präzisionsteilen. Die Daten zu der Installation bei VW in Wolfsburg sprechen da für sich: Ein Werkstück, blank für Kugelkäfig aus 1.6523 (21NiCrMo2) mit 197 HB und den Werkstückmaßen Durchmesser 45,55 x 5,275 mm Länge wird mit dem eingesetzten Schneidenträger „SGFHL 32T22-3“ (4 Stück) von Iscar und dem Schneideinsatz „GFN 3M IC328“ - Schnittwerte: Vc = 150m/min; f = 0,7 mm/u (pro Schneide f= 0,175mm/u) - in einer reinen Schnittzeit (ohne Ein- und Auslauf) pro Werkstück von 0,44 Sekunden gefertigt. Die erreichte Standmenge liegt zwischen 2.500 bis 4.500 Teilen (Unterschiede aufgrund von Materialschwankungen). Die Standzeit liegt zwischen 18,3 min bis 33 min. Dabei wird trocken abgestochen und trocken endenbearbeitet. Das erzielte „volumenkonstante“ Werkstückgewicht beträgt etwa 150g (je nach Typ) ± 0,1g. Auch der Wälzlagerhersteller SKF in Schweden setzt bereits zwölf Abstecheinheiten von Reika ein. Wie man aus den Wolfsburger Daten ersehen kann, ist die Wirtschaftlichkeit der Reika-Anlagen in Verbindung mit den Iscar-Werkzeugen eben ein schlagkräftiges Kaufargument.

Tradition, Innovation, Expansion

Reika ist vielen sicher durch Abstechanlagen ein Begriff, aber das ist nur ein Teil des inzwischen umfangreichen Programmes. Außer den Werkzeugmaschinen zum Trennen und Endenbearbeiten sind die Westfalen auch bei den Rohr- und Stangenmaterialproduzenten eine Größe, denn die Adjustageanlagen, Plan- und Fräsanlagen, Transport- und Vereinzelungsanlagen, Prüfanlagen und auch das umfangreiche Sondermaschinenprogramm von Reika werden weltweit mit Erfolg eingesetzt.

Von den rund 120 Mitarbeitern sind 20 in der Entwicklung beschäftigt, und diese innovativen Köpfe lassen Reika weiter wachsen. Innerhalb von zehn Jahren hat sich der Mitarbeiterstamm des 1906 gegründeten Traditionsunternehmens, verdoppelt und inzwischen erwirtschaftet das Unternehmen einen Jahresumsatz von etwa 15 Mio. Euro. Der Maschinenbauer mit einer Fertigungstiefe von etwa 80 Prozent hat im zweiten, etwa 3.000 qm großen Werk in Hagen die Endmontage und den Service. „Mit dem PPS-System können wir jedes einzelne Teil vom Auftragseingang bis zur Endmontage und Auslieferung genau verfolgen. Das ist auch nötig, denn wir bewirtschaften etwa 60.000 Artikel, und da ist ein PPS-System für die Grobplanung und gesamte Dokumentenverfolgung unerläßlich“, so der Geschäftsführer bei seiner Führung durch die beiden Werke.

Schnell und präzise

Ob für Kaltwalzprodukte, Wälzlagerringe, Kugelkäfige, Automobilteile, Stoßdämpferteile oder Hydroforming-Blanks, die Reika-Anlagen sind vielseitig nutzbar. So positioniert die CNC-Rohrvorschubeinheit das Rohr anschlaglos exakt zur Schnittebene. Die CNC-Rohrvorschubachse erlaubt hohe Beschleunigungsrampen und Vorschubgeschwindigkeiten. Zudem können auch Rohre mit Ziehangeln bearbeitet werden. Die Einsatzlänge der Rohre beträgt in der Regel etwa 6 m, sie ist jedoch nicht beschränkt. In der darauf folgenden Abstecheinheit werden die Rohre nach einem ebenso interessanten wie bewährten Prinzip abgestochen: feststehendes Rohr, rotierende Werkzeuge. Beim Abstechvorgang sind vier Abstechwerkzeuge simultan im Eingriff, wovon jedes einen Vorschub von 0,1 bis 0,2 mm pro Umdrehung leistet (werkstoffabhängig). Beim Trennen wird je nach Werkstoff mit einer Minimalmengenschmierung oder trocken gearbeitet. Dann werden die abgestochenen oder abgerollten Kurzteile in ein Vier-Stationen-Trommelsystem positioniert und durch Schnellwechsel-Spannbacken exakt und sicher gehalten. Das Endenbearbeitungszentrum ist flexibel und kann in kürzester Zeit an die unterschiedlichsten Durchmesser und Längen angepaßt werden. Die bearbeiteten Teile haben engste Toleranzen, die Bearbeitung erfolgt trocken! Das Spannsystem ist sicher elementar an der Präzision der Kurzrohre (bis circa 100 mm Länge) und der langen Werkzeugstandzeit beteiligt. Die Rohre werden so starr gehalten, daß es während der Bearbeitung zu keinerlei Schwingungen kommt. Nach erfolgter Bearbeitung werden die Kurzrohre gesäubert und einer 100-Prozent-Prüfung übergeben. Die Siemens-S7 koordiniert den gesamten Ablauf. Über verfügbare Programme ist eine SPC-Protokollierung und der Ausdruck von Produktionsprotokollen möglich. Nachführsysteme gleichen den Werkzeugverschleiß aus. Eine automatische Standzeitüberwachung gibt zusätzliche Sicherheit. Zur direkten Verkettung mit nachgeschalteten Maschinen - beispielsweise Kaltwalzmaschinen - sind entsprechende Schnittstellen vorhanden.

Nicht nur Trennen, sondern formen

Ein weiteres Reika-Highlight ist das Abstechen und Konturbearbeiten von Rohren und Vollmaterial, das unter der Produktlinie „Ecolines“ vertrieben wird. Die Endenbearbeitungseinheit, ausgerüstet mit Planschieberköpfen, kann mit interpolierten Radial- und Axial-CNC-Achsen auch Kleinserien wirtschaftlich bearbeiten. Die „Ecolines“ sind ebenfalls mit der bewährten Reika-Abstecheinheit ausgestattet. Die abgelängten Rohre werden anschließend konturbearbeitet und können dann abgelegt oder vermessen werden. Auch diese Maschine glänzt mit kurzen Rüstzeiten und einer einfachen, anwenderorientierten Bedienung. „Im letzten Jahr, also direkt nach Einführung dieser neuen Maschinenreihe, konnten wir bereits zwei Maschinen nach Finnland zur Edelstahlbearbeitung verkaufen“, erklärt Geschäftsführer Hans-Jörg Braun. So wurden auch aus interessierten Fachbesuchern auf der diesjährigen Tube&Wire zufriedene Kunden, und das Beispiel von Volkswagen könnte bei den Automobilisten und Zulieferern Schule machen, denn Erfolg spricht sich herum.

Erschienen in Ausgabe: 10/2002