Intelligent Abstapeln

Die schweizer Schulthess Maschinen AG setzt seit 1845 auf Qualität, Flexibilität, Schnelligkeit. logistisches Meisterstück der Schweizer ist die Fertigung mit intelligenter Technik.

06. Dezember 2006

Auf das Jahr 1845 reichen die Wurzeln der Schulthess Maschinen AG zurück. Vor mehr als 150 Jahren gründete Kaspar Schulthess das Schweizer Unternehmen. 1949 präsentierte Schulthess die erste Lochkartensteuerung für Waschmaschinen und 1951 verließ der erste Waschautomat Europas das Produktionswerk in Wolfhausen im Züricher Oberland. Mit fertigungstechnischen Innovationen sichert sich Schulthess seinen Vorsprung bei der Produktion von Waschmaschinen und Trocknern. Ein Garant des Erfolgs ist das Multibend-Center von RAS Reinhardt Maschinenbau, das mit einem eigen-intelligenten Roboter die gebogenen Blechteile entlädt. Die Schulthess Maschinen AG versteht den Innovationsbegriff nicht einseitig produktbezogen, sondern als umfassenden Auftrag zur Erneuerung. »Qualität, Schnelligkeit und Flexibilität sind die Hauptaufgaben, die eine Produktion zu erfüllen hat. Was gestern bestellt wurde, wird heute produziert und morgen ausgeliefert«, setzt Gion A. Huonder, Leiter der Produktion und Logistik und Mitglied der Geschäftsleitung, die Messlatte an.

Ausgeklügelte Produktion

Die Schulthess-Gruppe verfügt über ausgeklügelte Produktions- und Steuerungssysteme mit einer hohen Flexibilität. Pionierhaft und vorbildlich ist die innovative Fließfertigung über Kanban-Karten. Mehrere Schweizer Industrieverbände haben bereits die innovative Logistikleistung gewürdigt und Gion A. Huonder als geistigen Vater des Konzepts mit dem renommierten Innovationspreis für Logistik ausgezeichnet. Durch das Kanban-Prinzip gibt es in der Produktion keine Fertigungsaufträge und auch keine Terminüberwachung. Der Materialnachschub über alle Verbraucherstellen ist selbststeuernd. Selbst externe Zulieferer sind in der Beschaffung ins Kanban-Prinzip integriert. Im volumen- und umsatzstärksten Segment Haushalt produziert Schulthess Waschautomaten und Wäschetrockner für Einfamilienhäuser und Eigentumswohnungen. Die gewerblichen Geräte sind für Mehrfamilienhäuser und für Gewerbebetriebe konzipiert. Für den Bedarf von Hotels, Heimen und Krankenhäuser sind die industriellen Waschmaschinen, Trockner und Mangeln ausgelegt. 80?% der Produktion bleiben in der Schweiz. Großteils unter der Eigenmarke Schulthess.

Ganzheitlicher Ansatz

Neben der Geschäftssparte Waschtechnik gehört auch der Geschäftszweig Wärme- und Kältetechnik zur Schulthess-Gruppe. Herausragend hierbei ist die im Norden Bayerns gelegene Alpha-Innotec, die zu den Marktführern in Europa zählt, wenn es um die Produktion von Wärmepumpen geht. Dort benötigte Blechteile kommen jedoch auch aus der Wolfhausener Produktion. In den ganzheitlichen Produktionsansatz mit kombinierter Prozess- und Handhabungstechnik, fügt sich das RAS Biegezentrum optimal ein. Platinen, die von einer der vorgelagerten Stanzmaschinen kommen, führt das Flexi-Feeder-Beladesystem automatisch dem Biegezentrum zu. Ein Platinenwender dreht die Bleche, sodass der Stanzgrat im gebogenen Teil nach innen weist. Greiferzangen ziehen das Blech in die Maschine, wo es zuerst vermessen wird. Manipulatoren legen danach Hand an und fördern das Werkstück in die Biegezelle. Dort wird es nach oben und unten gebogen und verlässt etwa als fertig gebogenes Verkleidungsblech das Biegezentrum. Am Auslauf der Maschine übernimmt ein Roboter das Biegeteil und stapelt es entweder liegend auf eine Palette oder stehend in Boxen ab.

Nahezu sofort lieferfähig

Fragt man Martin Spahr, den Leiter der Blechfertigung, nach seinen Erfahrungen mit dem System, so fällt ihm spontan folgender Vergleich ein: »Wenn wir früher einen kurzfristigen Bedarf bedienen mussten, hat das immer große Umrüstaufwendungen, meist mehrere Rüstvorgänge und lange Durchlaufzeiten nach sich gezogen. Üblicherweise haben wir daher gewartet, bis ein angefangenes Fertigungslos abgearbeitet war. Mit dem Biegezentrum unterbrechen wir heute ganz einfach einen laufenden Auftrag. Wenn also in der Montage einmal ein Blech beschädigt wird und wir eine Seitenwand nachfertigen müssen, sind wir nahezu sofort lieferfähig.« Flexibilitätsgewinn war das Hauptaugenmerk für Schulthess bei der Investition in ein Biegezentrum. Grund dafür ist der bunte Mix aus unterschiedlichsten Fertigungsaufträgen. Die Produktionslose bei industriellen Geräten liegen bei sechs bis 36 Stück. Bei Wärmepumpen betragen sie etwa 80 Teile und bei Haushaltswaschmaschinen und Trocknern reichen sie bis 300 Stück. Dazwischen fallen immer wieder Eilaufträge, die nahezu ohne Beeinträchtigung der geplanten Produktion abgewickelt werden wollen.

Die Roboterlösung

»Anfangs hatten wir geplant, den Abstapelroboter nur zur Überbrückung der Pausenzeiten zu nutzen«, erklärt Gion A. Huonder. Die Überlegung war relativ simpel. »Bei Pausenzeiten von 60 Minuten, persönlichen Verteilzeiten der Mitarbeiter von 30 Minuten und einer mannlosen Laufzeit am Ende der zweiten Schicht von 60 Minuten bringt uns der Roboter täglich 2,5 Stunden zusätzliche Produktion. Damit macht sich eine solche Investition sehr schnell bezahlt.« »Nachdem der Roboter die gebogenen Bleche absolut problemlos und zuverlässig abstapelt, sind wir sehr schnell dazu übergegangen, alle stapelbaren Biegeteile automatisch ablegen zu lassen«, ergänzt Martin Spahr. Schulthess profitiert dabei von der Vollintegration des Roboters in die Steuerung des Biegezentrums. Will heißen: der Roboter muss nicht geteacht oder programmiert werden. Er erkennt aus der Fertigteilgröße und Biegeform automatisch, wo er das Biegeteil aufnehmen kann. Der Bediener gibt lediglich die gewünschte Stapelmimik an, etwa liegend aufeinander, liegend winkelversetzt oder stehend und der Roboter errechnet sich automatisch seine Fahrbahn von der Aufnahme- bis zur Ablageposition. Gion A. Huonder: »Beim Biegezentrum haben wir schon nach drei Monaten die komplexesten Zusammenhänge beherrscht. Durch den automatischen Ablauf sind zudem alle Teile wirklich identisch und die Qualität ist nicht mehr abhängig von der Geschicklichkeit der Bediener.«

Stark beschleunigt

Bis früher die obere Abdeckung eines Waschautomaten fertig war, bedurfte es bei den Pressen drei bis vier Rüstvorgänge. Das Biegezentrum rüstet sich in Sekundenschnelle automatisch und auch Umrüstvorgänge innerhalb eines Biegezyklus erledigt der Werkzeugwechsler ohne Produktionsunterbrechung. »Bei gleichen Teilen sind wir mit dem Biegezentrum 70?% schneller«, so das einhellige Urteil bei Schulthess. Wer nun glaubt, das Biegezentrum hätte Arbeitsplätze wegrationalisiert, der irrt. Seit Arbeitsbeginn des Biegezentrums hat Schulthess bereits wieder drei zusätzliche Abkantpressen gekauft.

Erschienen in Ausgabe: 12/2006