Industrielle Teilereinigung in drei Praxisbeispielen

Haben sie Fragen zur industriellen Teilereinigung? Die Fachmesse parts2clean, vom 7. bis 9. November 2006 in Friedrichshafen, bietet umfassend Auskunft. Drei ausstellende unternehmen zeigen in bbr ihre Reinigungslösungen anhand von Praxisbeispielen.

06. Oktober 2006

_ Wenn täglich rund 100.000 anspruchsvolle Präzisionsstanz- und Umformteile für die Automobil- und Elektronikindustrie gereinigt werden, ist nicht nur ein sehr leistungsfähiges Reinigungssystem gefragt. Es muss auch kontinuierlich eine hohe Reinigungsqualität gewährleisten. In diesem Fall bedeutet dies, Stanz- und Umformöl sowie Aluminiumabrieb dauerhaft zuverlässig von den Teilen entfernen. Die Fisa Ultraschall GmbH konzipierte dafür eine vollautomatische, geräusch- und wärmegedämmte Ultraschallreinigungsanlage. Mit drei von 64 möglichen Reinigungsprogrammen deckt dieses System die unterschiedlichen Reinigungsaufgaben des Anwenders derzeit vollständig ab. Die Reinigung erfolgt mit einem wässrigen, leicht alkalischen Reiniger in zwei Stufen. Für den ebenfalls zweistufigen Spülprozess kommt VE-Wasser zum Einsatz, das in der Anlage aufbereitet wird. Getrocknet werden die Teile mit Heißluft. Die Steuerung der Anlage und des Warentransports erfolgt über das lineare Handlingsystem Fisa Robot. Es sorgt dafür, dass die in Drahtkörben aus Edelstahlgeflecht gepackten Teile programmgerecht durch die verschiedenen Wasch-, Spül- und Trocknungsmodule transportiert werden. Das Eintauchen und Herausheben der Warenkörbe wird ebenso über dieses System gesteuert wie Drehbewegungen der Körbe, um die Reinigungswirkung von Chemie und Ultraschall zu unterstützen. Je nach Verschmutzung können zehn bis 15 Chargen mit jeweils maximal 30 Kilogramm pro Stunde gereinigt werden. Mit einer Restverschmutzung von 0,2 Milligramm pro Teil liegt das Reinigungsergebnis sogar unter den vom Anwender geforderten Sauberkeitswerten. Eine kontinuierliche Umlauffiltration mit Puffertank, automatische Niveauregelung und permanente Ölabscheidung sichern die gleich bleibend hohe Qualität des Reinigungsmediums während der gesamten Standzeit von rund zwei Wochen. _

Höckh

_ Das Unternehmen aus den neuen Bundesländern ist spezialisiert auf die Fertigung von Feinstanz- und Feinschneideteilen für die Automobilindustrie. Bevor die Teile nach dem Feinstanzen der nächsten Bearbeitungsstufe zugeführt werden, ist das anhafte Öl abzureinigen. Dabei stellt die bei rund 60 Tonnen gefertigter Werkstücke pro Tag eingebrachte Ölmenge das Reinigungssystem vor eine echte Herausforderung. Bei der Investitionsentscheidung für eine neue Reinigungsanlage war ein wirtschaftlicherer Betrieb der gesamten Prozesskette Oberflächenbehandlung eine wesentliche Forderung. Eine zweite bestand darin, dass die Anlage vollautomatisch arbeitet, so dass nur eine geringe Bedienerbetreuung erforderlich ist. Und last but not least mussten ein kontinuierlicher Betrieb sichergestellt und ein Chargengewicht von bis zu 450 Kilogramm realisiert werden. Entsprechend diesen Anforderungen erarbeitete die Höckh Metallreinigungsanlagen GmbH mit der Multiclean-4-4-F ein maßgeschneidertes Anlagenkonzept für die Reinigung der Teile als Schüttgut mit Perchlorethylen unter Vollvakuum. Die Anlage ist für einen mehrstufigen Waschprozess mit Tauch- und Spritzreinigung, Dampfentfetten sowie anschließendem Konservieren von Teilen aus Stahl ausgelegt. Die Einhaltung der Sauberkeitsanforderungen kontrolliert das Unternehmen über die Oberflächenspannung mit Hilfe einer Testtinte. Das erreichte Ergebnis liegt mit 38 bis 40 mN/m regelmäßig deutlich über dem geforderten Wert. Um trotz des hohen Öleintrags eine lange Standzeit des Lösemittels in gleich bleibend hoher Qualität und einen geringen Verbrauch sicherzustellen, wurde die Multiclean zusätzlich zur serienmäßigen Aufbereitungseinrichtung mit einer Bypass-Rest-Destillation ausgestattet. Sie bereitet das Medium aus der Betriebsdestille diskontinuierlich auf. Das Lösemittel gelangt in den Prozesskreislauf zurück, während das ausdestillierte Öl automatisch ausgetragen wird. Die Entsorgungsrückstände weisen in diesem Fall einen Restlösemittelgehalt von weniger als einem Prozent auf. _

Karl Roll

_ Einerseits sind es perforierte Blechteile, die als wenige Zentimeter große Lautsprechergitter ebenso zum Einsatz kommen wie als komplette Cockpitbelüftungsabdeckung mit Maßen bis zu 140 x 30 x 2 Zentimetern. Andererseits Blenden aus Edelstahl, die unter anderem als Bedienelement, Gerätefront, Gehäusekomponente oder dekorative Applikation verwendet werden. Nach der Produktion werden die Bleche lackiert, die Blenden eckengschweißt und im Siebdruck bedruckt. Diese Folgeprozesse erfordern absolut staub-, partikel- und fettfreie sowie trockene Oberflächen. Die unterschiedlichen Teilegeometrien und Bearbeitungsrückstände aus Bearbeitungsschritten wie Biegen, Ziehen und Stanzen stellen bei der Teilereinigung eine Herausforderung dar. Gelöst hat sie die Karl Roll GmbH & Co. KG mit zwei separaten Durchlaufreinigungsanlagen, die mit halogenfreiem Kohlenwasserstoff betrieben werden. Über eine automatische Be- und Entladeeinrichtung werden die Teile in Warenkörben durch die Arbeitskammer getaktet. Beide Anlagen sind so ausgelegt, dass sowohl ein Korb mit den Sondermaßen 1.600 x 615 x 400 mm oder 1.200 x 615 x 400 mm als auch drei Körbe mit 615 x 415 x 400 mm (LxBxH) gefahren werden können. Bei Bedarf lassen sich die Warenkorbgestelle samt Reinigungsgut auch tauschen. Durch eine mechanische Konturabfrage der Körbe werden Fehlbeladungen der Arbeitskammer und ein damit verbundener Abbruch des laufenden Prozesses vermieden. Die Reinigung erfolgt in einem ersten Schritt im Tauchverfahren, wobei die Teile in einem einstellbaren Winkel geschwenkt werden. Zur Erhöhung der Reinigungswirkung ist eine Ultraschalleinrichtung mit 12.000 Watt integriert. Sie gewährleistet, dass auf der Bauteiloberfläche anhaftende Partikel sowie Zieh- und Stanzöle entfernt werden. Um einen noch auf der Oberfläche verbliebenen Restfettfilm zu entfernen, werden die Teile im zweiten Schritt dampfentfettet. Anschließend weisen die Teile einen Sauberkeitsgrad auf, der die Vorgaben bei weitem übertrifft. Im dritten Prozessschritt kommt eine leistungsfähige Vakuumtrocknung zum Einsatz. Sie stellt die vollständige Trocknung aller Bauteile sicher ? auch der perforierten Bleche mit einem Lochbild von nur 0,8 mm Durchmesser. Bedarfgerechte Badpflegeeinrichtungen gewährleisten die kontinuierliche Aufbereitung des Lösemittels. Partikuläre Verunreinigungen werden über die Vollstromfiltration herausgeholt. Der Öleintrag wir durch eine im Dampferzeuger integrierte Vakuum-Bypass-Destillation herausdestilliert. _

Doris Schulz

Erschienen in Ausgabe: 09/2006