Vorsprung durch Technik

Fokus/Schweißen

Mit der Ziffernfolge 4.0 konnten noch auf der letzten Euroblech die meisten schweißtechnischen Unternehmen nicht viel anfangen. Das dürfte in diesem Oktober anders sein; und ganz anders bei EWM, denn in Mündersbach ist Welding 4.0 schon lange ein ganz zentrales Thema.

02. Oktober 2018
Susanne Szczesny-Oßing ist Aufsichtsratsvorsitzende der EWM AG und engagiert sich unter anderem in führender Position in der IHK und im DVS. Bild: EWM
Bild 1: Vorsprung durch Technik (Susanne Szczesny-Oßing ist Aufsichtsratsvorsitzende der EWM AG und engagiert sich unter anderem in führender Position in der IHK und im DVS. Bild: EWM)

Den Westerwald, vielen nur aus einschlägigem, etwas aus der Zeit gefallenem Liedgut bekannt, haben schon Millionen Menschen durchquert, ohne sich dessen bewusst zu sein. Die ICE-Schnellfahrstrecke zwischen Köln und Frankfurt führt mitten hindurch, doch mancher ICE hält gar nicht in Montabaur, einem der vier deutschen Bahnhöfe, die für 300 km/h Durchfahrgeschwindigkeit zugelassen sind. Klischeehaft wird die Region im nördlichen Rheinland-Pfalz nicht nur deshalb als Gegend beschrieben, an welcher der Zug der Zeit gelegentlich vorbeifährt. Doch wer einmal rechts und links der ICE-Trasse unterwegs ist, der stellt schnell (!) fest, dass sich der Westerwald in vielerlei Hinsicht durchaus auf der Höhe der Zeit befindet, denn etliche Hightech-Unternehmen und Hidden Champions sind hier zu Hause: Im 800 Einwohner zählenden Mündersbach sitzt beispielsweise die EWM AG, die in der Entwicklung der Schweißtechnik einer der Treiber schlechthin ist. So sieht das zumindest die Gründer- und Inhaberfamilie, und bbr, das Fachmagazin für Fügetechnik und investigativen Skeptizismus, hat nachgefragt – natürlich ein bisschen um die Ecke. Ein Interview mit der Aufsichtsratsvorsitzenden Susanne Szczesny-Oßing.

Vor kurzem haben Sie am Hauptsitz in Mündersbach mit dem Bau eines Verwaltungsgebäudes begonnen, auch die Produktionsstätten sollen erweitert werden. Warum?

Wir bauen aktuell an verschiedenen Standorten, denn EWM wächst beständig. In den vergangenen Jahren haben wir vor allem unser Netz an Vertriebsstandorten in Deutschland kontinuierlich erweitert, um möglichst nahe am Kunden zu sein. Jetzt investieren wir auch in die Prozesse an unserem Gründungs- und Heimatstandort Mündersbach. Bisher ist unsere Verwaltung, historisch bedingt, sehr dezentral auf verschiedene Gebäude verteilt. In unserem neuen, 1.800 m² großen Bürokomplex bündeln wir die gesamte Verwaltung wieder unter einem Dach und erhöhen damit nachhaltig unsere Effizienz. Zusätzlich schaffen wir auf 3.000 m² mit einer neuen Produktions- und Logistikhalle weitere Kapazitäten, um die Nachfrage nach unserer hochmodernen Schweißtechnik auch langfristig bedienen zu können.

Wie schafft es EWM, weiterhin so stark zu wachsen – trotz einer Konkurrenz, die sich ja auch nicht gerade dumm anstellt?

Besonders vor unseren europäischen Wettbewerbern haben wir großen Respekt. Sie gönnen uns keine Sekunde Ruhe und spornen uns dazu an, permanent am Ball zu bleiben.

Wir sind immer gewachsen, oft auch gegen den Trend. EWM war ursprünglich Komponentenentwickler und -hersteller. Wir kommen aus der Elektronik und nicht aus dem Maschinenbau. Das heißt, wir stecken sehr tief im Thema und waren unserer Zeit damit immer voraus. Das war schon bei meinem Großvater so und wurde von meinem Vater und meinem Onkel weitergeführt. Wir haben so vieles vorweggenommen, was später zum Standard wurde. Das machte uns zu einem der Technologieführer und dadurch auch zum größten Hersteller in Deutschland.

1993, ausgerechnet in einem Krisenjahr, begann die Entwicklung von EWM vom Komponenten- zum Gerätehersteller. Wie kam es dazu?

1993 war nicht nur für den Maschinenbau konjunkturell ein schwieriges Jahr, sondern erst recht technologisch für die Lichtbogenschweißtechnik, der man das Ende prophezeite, weil der Laser und die Roboter alles besser machen würden. Unsere damaligen Kunden hatten die Gefahr nicht erkannt, wollten sich infolgedessen auch nicht an den F+E-Kosten beteiligen, und wir wären möglicherweise mit ihnen untergegangen.

Warum hat EWM sich dennoch am Markt behauptet?

Mein Vater hatte bereits frühzeitig erkannt, dass neue Technologien, wie die Digitaltechnik, zu einer erneuten Aufwertung des Lichtbogenschweißens führen können. Mit der Entwicklung hin zum Gerätehersteller wurden wir quasi über Nacht zum Wettbewerber unserer Kunden. Wir mussten also als No-Name-Hersteller – unsere Komponenten waren ja nicht gelabelt – den wegbrechenden Umsatz bei den bisherigen Kunden mit den eigenen Schweißgeräten überkompensieren. Das konnte uns nur durch einen Vorsprung in der Technik gelingen, für den wir bis heute jeden Tag hart arbeiten: Unsere Fertigungstiefe ist extrem – typisch für ein Familienunternehmen. Die Haltbarkeit unserer Produkte ist dementsprechend hoch. Wir überzeugen mit Premiumqualität und liefern den Kunden damit die perfekte Grundlage für optimale Schweißergebnisse.

Dennoch haben Sie beim Markteintritt sicher eine große Portion Überzeugungsarbeit leisten müssen. Wie haben Sie die Kunden für Ihre Schweißgeräte begeistert?

Da wir die Komponenten in- und auswendig kannten, konnten wir perfekten Service bieten und so das Vertrauen potenzieller Kunden gewinnen. Der Service hat sich natürlich herumgesprochen, und genauso schnell ist die Hemmschwelle gesunken, auch komplette Schweißsysteme von uns einzusetzen. Bis heute beginnt der Einstieg für uns immer an der Stelle, an der unsere Wettbewerber an ihre Grenzen stoßen. Dann kommen wir mit unserer Beratungskompetenz ins Spiel und können mit unserer High-End-Technologie die geforderten Schweißergebnisse liefern.

Wie schaffen Sie es mitzuhalten angesichts des gnadenlosen Verdrängungswettbewerbs in der Schweißtechnik?

Viele unserer potenziellen Kunden – gerade die großen – lassen Schweißgeräte rein über den Einkauf beschaffen und dann zählen Ampere und Euro. Unser Anspruch sind jedoch immer perfekte Schweißergebnisse, und da – das sagen wir ganz offen – hat Qualität auch ihren Preis. Dafür übernehmen wir, wenn der Kunde das möchte, die Verantwortung für den gesamten Schweißprozess – von der Materialzuführung bis hin zum Abtransport der geschweißten Baugruppe. Dass da die Schweißnahtvorbereitung und -nachbearbeitung inbegriffen sind, versteht sich von selbst. Wenn man die Lifecycle-Costs ansetzt, überzeugen wir mit einem außergewöhnlich guten Preisleistungsverhältnis. Unsere Anwender profitieren von energiereduzierten Schweißprozessen, einem deutlich niedrigeren Rohstoffeinsatz, verringerten Emissionen und von insgesamt kürzeren Fertigungszeiten. Wir machen immer wieder die Erfahrung, dass sich in Deutschland viele Schweißaufgaben ohne EWM gar nicht mehr wirtschaftlich lösen lassen.

Schweißgeräte scheinen ein sehr beratungs- und serviceintensives Geschäft zu sein. Lässt sich denn dieser Aufwand ausreichend thesaurieren?

Genau daran arbeiten wir aktuell: Wir müssen den Blick des Kunden dafür schärfen, was er mit unserer Hilfe in der Fertigung optimieren kann, wenn er den gesamten Prozess betrachtet. Es geht darum, Lösungen anzubieten statt einzelner Produkte. Da stecken Potenziale, für die der Preis des Schweißgerätes eine untergeordnete Rolle spielt. In unserer Innovations- und Technologieberatung EWM Maxsolution verfolgen wir genau diesen Ansatz: Gemeinsam mit unserem Kunden prüfen wir Optimierungspotenziale in dessen Schweißfertigung und setzen diese dann anschließend auf Wunsch auch in der Praxis um.

Ihr F+E-Aufwand ist enorm, auch finanziell – Kosten, die Sie in die Produkte einpreisen müssen. Gibt es denn Unterstützung durch die Öffentliche Hand?

Im Prinzip schon, aber innerhalb der EU gibt es hier eine Wettbewerbsverzerrung. In Nachbarländern werden Forschung und Entwicklung steuerlich stark gefördert. Diese Möglichkeit wurde bisher in Deutschland leider noch nicht ausreichend umgesetzt. Und dennoch gehören wir definitiv zu den Technologieführern: Aktuell arbeiten wir beispielsweise bereits an der Integration von Künstlicher Intelligenz in unsere Prozesse. Insgesamt zehn Prozent unseres Jahresumsatzes stecken wir in die Forschung und Entwicklung. Damit spielen wir in der Schweißtechnik ganz sicher in der ersten Liga.

Wie viele Mitarbeiter haben Sie derzeit?

Weltweit etwa 750. Alleine im letzten Jahr konnten wir 100 neue Mitarbeiter für uns gewinnen. In einem Verdrängungswettbewerb und einem insgesamt stagnierenden Markt wie in der Schweißtechnik ist das ein toller Erfolg.

Wie geht das in diesem ländlichen, dünn besiedelten Raum?

Viele junge Menschen zieht es derzeit in die Großstädte, in unserem Fall vor allem Richtung Frankfurt oder Köln-Bonn, weniger nach Koblenz oder Gießen-Wetzlar. Und dennoch können wir hier im ländlichen Raum gerade mit der Nähe zu diesen Ballungsgebieten glänzen. Wir gehen daher frühzeitig auf den Nachwuchs zu und zeigen, dass wir als Hightech-Unternehmen in der Region attraktive Karrieremöglichkeiten bieten.

Wir versuchen, ein sehr guter und familienfreundlicher Arbeitgeber zu sein, mit interessanten, angenehmen Arbeitsplätzen. Wir stellen den Mitarbeitern ein Rundum-sorglos-Paket, das so weit geht, dass wir ihnen auch bei der Suche nach einem Baugrund oder nach einer Kinderbetreuung weiterhelfen.

Ganz wichtig ist es für die Mitglieder unserer Familie, den Mitarbeitern ihre Wertschätzung zu zeigen. Wir werden überall, wo wir sind, als guter Arbeitgeber wahrgenommen.

Wir wollen für das nördliche Rheinland-Pfalz zusammen mit anderen Unternehmen und dem Land einen ›Technik-Campus‹ einrichten, um Menschen vom Kindergartenkind bis zum ›Young Professional‹ an die Technik heranzuführen und ihnen unterschiedliche Karrieremodelle anbieten. Unsere eigene ›EWM-Akademie‹ bietet Mitarbeitern bereits spezielle Aus- und Weiterbildungsmöglichkeiten – all das natürlich mit einer persönlichen Begleitung im Rahmen eines Familienunternehmens, aber auch mit den Möglichkeiten eines international agierenden Konzerns.

Über unsere Aktivitäten in den Verbänden und den verschiedenen Weiterbildungsakademien wollen wir transportieren, dass wir nicht zuletzt vor dem Hintergrund der Digitalisierung auch ganz neue Berufszweige benötigen. Wir werden uns da künftig sicher noch stärker mit dem Thema Softwareprogrammierung beschäftigen. Gerade bei den Themen rund um die Künstliche Intelligenz nimmt die IT eine zentrale Rolle ein. Das zeigen wir auch auf der Euroblech.

Welche Schwerpunkte setzt EWM dieses Jahr in Hannover?

Auf der Euroblech setzen wir den im vergangenen Jahr auf der ›Schweissen und Schneiden‹ eingeschlagenen Weg konsequent fort. Wir übernehmen die Gesamtverantwortung rund um das Schweißen. Unter dem Motto ›Welding 4.0 – Next Step, next Generation‹ wollen wir zukunftsweisende Praxisbeispiele aus Industrie und Handwerk zeigen. Künftig können wir mit unserer hochmodernen Schweißtechnik ungeahnte Möglichkeiten erschließen. Ein Thema ist dabei die zunehmend leichtere Bedienung und die Prozessvereinfachung durch Künstliche Intelligenz. Aufgrund des Fachkräftemangels ist das für manche unserer Kunden überlebenswichtig.

Es geht aber auch um die Humanisierung von Arbeitsplätzen. Wieso soll sich ein Mensch in ein enges Loch zwängen, um eine Gegenlage zu schweißen, wenn man die Naht prozesssicher durchschweißen kann oder, wo die Gegenlage noch zwingend notwendig ist, diese von einem Roboter anfertigen lassen kann? Roboter und deren Teaching werden ein ganz wichtiges Thema auf der Euroblech sein, ebenso die Augmented Reality, die ja nicht auf die Ausbildung beschränkt bleiben soll.

Was findet der Kunde, der nicht gleich seinen ganzen Betrieb auf den Kopf stellen will, auf Ihrem Euroblech-Stand?

Hauptprodukt ist unsere MIG/MAG-Schweißgeräteserie Titan XQ Puls: Neben einer kompakten Ausführung mit integriertem Drahtvorschubantrieb eFeed zeigen wir erstmals auch die neue Titan XQR für automatisierte Roboteranwendungen. Darüber hinaus steht unser Welding-4.0-Schweißmanagement-System EWM Xnet im Fokus, das die Planung, das Controlling und die Fertigung vernetzt und deshalb ganz wichtig für die internationale Wettbewerbsfähigkeit der Schweißbetriebe ist. Dazu kommen die neuen Geräte der Taurus-Steel-Serie, ›intelligente‹ Brenner und eben der große Bereich rund um Robotik.

Hans-Georg Schätzl

Euroblech Halle 13, Stand E78

Welding 4.0

›Welding 4.0 – Next Step, next Generation‹ – unter diesem Motto zeigt die EWM AG auf der Euroblech zukunftsweisende Schweißtechnologien aus der Praxis für Industrie und Handwerk. Im Fokus der Vorführungen am Messestand stehen die innovativen Schweißprozesse des Herstellers. Anwender erleben live, wie sich damit Energie sowie Kosten einsparen und Schweißrauchemissionen reduzieren lassen. Darüber hinaus präsentiert der Hersteller neue Varianten der MIG/MAG-Multiprozessschweißgeräte-Serie Titan XQ puls: Neben einer kompakten Ausführung mit integriertem Drahtvorschubantrieb eFeed zeigt EWM erstmals die Titan XQR für automatisierte Roboteranwendungen. Passend dazu demonstriert das Unternehmen seine Kompetenzen im Automatisierungsbereich – von Einstiegslösungen mit kollaborierenden Robotern bis hin zu kompletten Roboterlösungen für die industrielle Schweißfertigung. Ein weiteres Thema ist die umfassende Vernetzung der Gerätetechnik mit dem Welding-4.0-Schweißmanagement-System ewm Xnet und seiner Bauteilverwaltung. Darüber hinaus stellt EWM neue Geräte aus der Taurus-Steel-Serie vor, die speziell für stahlverarbeitende Betriebe in Industrie und Handwerk entwickelt wurden.

Erschienen in Ausgabe: 06/2018