In allen Güten sehr gefragt

Handel/Titel

Das kontinuierliche Streben nach Innovation ist einer der Erfolgsfaktoren von Arcelormittal. Jochen Grünewald, Managing Director Flat Products bei Arcelormittal Commercial Germany, Mechthild Janischowsky, Market Segment Manager, sowie Mirko Burfeindt, Koordinator der technischen Kundenbetreuung, über die neuesten Entwicklungen auf dem Flachstahlprodukte-Sektor des Unternehmens.

02. Oktober 2018
Jochen Grünewald, Managing Director Flat Products. Bild: Arcelormittal
Bild 1: In allen Güten sehr gefragt (Jochen Grünewald, Managing Director Flat Products. Bild: Arcelormittal)

Arcelormittal unterhält viele Tochtergesellschaften. Wie passt Arcelormittal Commercial Flat Products da hinein und wie unterscheidet sich dieses Unternehmen von Arcelormittal Flat Products?

Jochen Grünewald: Arcelormittal ist regional aufgeteilt: Da sind der Flachbereich, der Langbereich und die Bereiche Distribution mit dem Handel sowie die Anarbeitung und Wertschöpfung. Produktionsstandorte für Flachstahl finden Sie verteilt in ganz Europa – von Spanien bis Polen. Für die gibt es in den einzelnen Ländern regionale Vertriebsgesellschaften, die als 100-prozentige Tochtergesellschaften untereinander koordiniert arbeiten und alle an einen Chief Marketing Officer berichten. Der koordiniert die Marketingaktivitäten. Das alles geschieht, weil wir höchsten Wert auf kulturelle als auch sprachliche Kunden- und Marktnähe legen. Im Klartext: Wir koordinieren zentral, agieren jedoch regional. In Deutschland übernimmt die regionalen Aktivitäten die Arcelormittal Commercial Germany, deren Geschäftsführer ich bin.

Können Sie uns einige Informationen zu Arcelormittal Commercial Germany geben?

Jochen Grünewald: Das Gründungsjahr dieser Gesellschaft ist gesellschaftsrechtlich gesehen das Jahr 1920. Die heutige Arcelormittal Commercial Germany GmbH war vormals die Arcelormittal FCE Germany GmbH und davor die Arcelormittal F A & S GmbH und ursprünglich die 1920 gegründete Trade Arbed Deutschland GmbH, deren Mutter Arbed ein Gründungsmitglied der heutigen Arcelormittal-Gruppe ist. Die ersten beiden Buchstaben A und R in der Firma machen das noch deutlich. Heute sehen wir uns nicht nur in der Tradition von Trade Arbed, sondern auch in der Tradition vieler ehemals unabhängiger Stahlunternehmen aus unterschiedlichen Regionen, die den internationalen Konzern Arcelormittal bilden. Diese Konstellation ermöglicht es uns, hoch- und höchstwertige Produkte aus lokaler Quelle anzubieten. Das ist auch nötig, gerade bei dem relativ günstigen Produkt Flachstahl, das pro Pfund immer noch günstiger ist als ein Pfund Salat und bei dem es sich überhaupt nicht lohnt, lange Versorgungswege zu gehen. Geografische Nähe ist also äußert wichtig.

Durch die Größe des Unternehmens haben wir es geschafft, auf der einen Seite kostengünstig zu produzieren – diesen Druck werden wir immer haben – und den Beweis anzutreten, dass Stahl im Wettbewerb mit anderen Materialien immer die Nase vorn hat. Dafür haben wir Beispiele, die belegen, dass wir innovativ arbeiten und immer bemüht sind, neue Produkte auf den Markt zu bringen, um dem Kunden eine höhere Wertschöpfung zu bieten.

Der deutsche Markt ist dafür ein perfektes Beispiel, weil er sich dadurch auszeichnet, dass er eine enorme Vielfalt an stahlverarbeitender Industrie besitzt im Vergleich zu anderen europäischen Ländern wie Frankreich oder Spanien. Hier in Deutschland haben wir einen großen Blumenstrauß an stahlverarbeitender Industrie, sei es nun im Bereich Automotive, aber auch in kleinen und mittelständischen Unternehmen, in denen sehr viel innovatives Potenzial steckt und sehr viel Knowhow. Zu diesen Unternehmen pflegen wir sehr enge Beziehungen und wir liefern ihnen die Produkte, die sie dabei unterstützen, in ihrem eigenen Geschäft erfolgreich zu sein.

In einer Ihrer Broschüren erklären Sie, dass 55 Prozent Ihrer Stahlsorten neu sind und in den vergangenen fünf Jahren zu Ihrem Portfolio hinzugekommen sind. Um welche Stahlsorten handelt es sich dabei?

Jochen Grünewald: Auf diese Frage kann ich nur beispielhaft antworten. Das sind Hunderte von Produkten. Diese Entwicklung ist keineswegs neu. Hätten wir vor fünf Jahren miteinander gesprochen, hätte ich Ihnen ähnliche Zahlen genannt. Denn das ist unser Tagesgeschäft seit vielen Jahren. Ein Beispiel: Als ich vor neun Jahren im Automotive-Stahlbereich aktiv war, haben wir ein Produkt mit hoher Festigkeit auf den Markt gebracht, das ein absolutes Novum war. Heute bieten wir einen Stahl an mit doppelt so hoher Festigkeit, nämlich ungefähr 1.500 MPa. Das ist ein Zeitraum von weniger als zehn Jahren.

Amstrong und Amstrong Ultra sind hochfeste Stahlsorten. Für welche Anwendungen werden sie vornehmlich eingesetzt?

Jochen Grünewald: Amstrong und Amstrong Ultra sind hochfeste Stähle, die dank einer höheren Abriebfestigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Baustählen die Lebensdauer von Maschinen und Bauteilen verlängern, deren Belastbarkeit erhöhen und gleichzeitig im Vergleich zu üblichen hochfesten Stählen das Gewicht von Stahlprodukten senken. Viele Industriebereiche suchen nach stärkeren und gleichzeitig leichteren Geräten, um die Betriebskosten zu senken, schwerere Lasten zu transportieren und die Zahl der notwendigen Arbeitsgänge zu minimieren. Diese Stähle werden oft für Landwirtschaftsmaschinen, Container, Abfallcontainer und Gülleleitungen verwendet, aber auch für Betonmischer, Baukräne oder zum Bau von Güterwaggons.

Ihr Werkstoff Relia ist ein hochverschleißfester Stahl. Wo ist er vornehmlich im Einsatz und gibt es dazu gleichwertige Produkte auf dem Markt?

Mirko Burfeindt: Da ist vor allem der Yellow-Goods-Bereich, also der Baumaschinen-Sektor, zu nennen. Relia-Sorten sind größtenteils martensitische Stahlsorten, also auf höchste Zug- und Verschleißfestigkeit getrimmt. Relia wird zum Beispiel für Kipper, Trichter und Geräte, die mit Getreide, Sand, Steinen oder Erde in Kontakt kommen, genutzt. Relia ist unsere Antwort auf den Verschleißfest-Markt und nicht nur in diesem Bereich zu finden, sondern auch in Kombination mit den Grobblechen, die Industeel produziert – ein Arcelormittal-Unternehmen, das sich auf diesen Bereich spezialisiert hat.

Jochen Grünewald: Das illustriert ganz gut, welchen Vorteil die Kunden aus der Größe von Arcelormittal ziehen können. Wir haben spartenübergreifend einen Werkstoff entwickelt, der sowohl im Flachstahl- als auch im Heavy-Plate-Bereich eingesetzt werden kann. Das gleiche Produkt als Flach- oder Grobblech eröffnet dem Kunden ganz andere Möglichkeiten.

Magnelis scheint ein völlig neuer, geradezu revolutionierender Korrosionsschutz zu sein. Seit wann ist er auf dem Markt und in welche Industriebereiche verkaufen Sie Magnelis am häufigsten?

Magnelis zählt zu unseren Lieblingsprodukten, denn es ist wirklich eine Revolution und, weil es eine hohe Wertschöpfung hat, eine echte Erfolgsgeschichte. Die Beschichtungszusammensetzung ist sehr spezifisch: Sie enthält Magnesium, Zink, Aluminium, und wir erreichen damit sehr gute Korrosionsschutz- und hervorragende Umformeigenschaften, das heißt: wenig Abrieb.

Mechthild Janischowsky: Magnelis ist eine metallische Beschichtung und seit 2012 auf dem Markt. Aufgrund der besonderen Zusammensetzung ist sie als Korrosionsschutz herausragend und in diesem Bereich bereits ein bekanntes Produkt.

Was die Anwendungsbereiche anbelangt, so denke ich beispielsweise an die Unterkonstruktion von Solaranlagen. Dafür ist Magnelis ideal geeignet – die besondere Legierungszusammensetzung ist das entscheidende Element des Korrosionsschutzes. Mit dem Einsatz von Magnelis braucht man keine zusätzlichen Lackbeschichtungen für Anwendungen im Außenbereich. Das gilt auch für feuchte Umgebungen und meerwassernahe Bereiche.

Die Funktionsweise von Magnelis unterscheidet sich von der reinen Zinkbeschichtung dadurch, dass sich eine besonders dichte und haltbare Deckschicht bildet, die einen weiteren Korrosionsfortschritt stark blockiert. Das ist gerade wichtig für Anwendungen, für die eine lange Lebensdauer geplant ist.

Magnelis verändert das Gewicht von Stahlblechen nur marginal. Auch im Drahtbereich werden übrigens magnesiumhaltige Beschichtungen eingesetzt.

Wodurch unterscheiden sich Magnelis und Jetskin?

Jochen Grünewald: Bei beiden handelt es sich um Produkte mit metallischen Überzügen. Jetskin können wir nicht erklären, ohne die Prozesstechnologie zu erwähnen, die ein Durchbruch, für mich sogar eine Revolution in der Beschichtungstechnologie ist.

Bei undurchsichtigen Fensterscheiben wird die Beschichtungsfolie im Vakuum aufgedampft. Das sind sogenannte Stückbeschichtungen, bei Blechen in einzelnen Sheets. Arcelor-mittal hat dieses Verfahren weiterentwickelt und ein kontinuierliches Bandbeschichtungsverfahren im Vakuum entwickelt. Dabei läuft das Band durch eine Kammer, in der ein metallischer Überzug aufgebracht wird. Das ist heute Zink. Damit haben wir 2017 gestartet.

In Lüttich haben wir in Gemeinschaft mit der wallonischen Regierung ein Unternehmen ins Leben gerufen, in dem erstmals weltweit dieses kontinuierliche Bandbeschichtungsverfahren angewendet wird.

Dieses Verfahren ist erstens energie- und wassersparender als das Schmelztauchveredeln oder elektrolytische Verfahren und zweitens weitaus vielseitiger einsetzbar – die Produkteigenschaften unterscheiden sich in der Gleichmäßigkeit des Auftrags wie auch dem Fehlen von Oberflächenunreinheiten.

Drittens kann man mit dieser Anlage auch andere Beschichtungen als Zink aufbringen. Wir arbeiten daran, und ich bin mir sicher, dass es in wenigen Jahren auch Stahl mit funktionalen Oberflächen geben wird.

Mechthild Janischowsky: Metallurgisch liegt der Unterschied zwischen Schmelztauchveredeln, zum Beispiel bei Magnelis, und Jetskin darin, dass bei einer Schmelztauchveredelung immer eine Legierungsschicht zwischen Stahl und Zink liegt, die keine konstante Dicke hat.

Bei Jetskin erkennt man eine klare Trennung zwischen Beschichtung und Stahl. Dadurch hat man eine exakte Oberfläche, die man auch wirklich von Atomschicht zu Atomschicht präzise definieren kann. Während bei Magnelis der Korrosionsschutz im Vordergrund steht, ist der einmalige Vorzug von Jetskin die homogene Oberfläche, die problemlos lackiert und auch im innerhäuslichen Bereich, etwa im Möbelbau, angewendet werden kann.

Mit Granite Silky Shine haben Sie auch ein Produkt für den Bausektor. Was ist das Besondere daran, und seit wann ist das Material auf dem Markt?

Mechthild Janischowsky: Grundsätzlich sind wir bei Granite Silky Shine in einer anderen Produktfamilie. Relia gehört zu einem Warmwalzprozess, Magnelis und Jetskin sind metallische Beschichtungen. Bei Silky Shine handelt es sich jetzt um eine rein organische Farbbeschichtung, die seit 2015 auf dem Markt ist. Hauptanwendungsbereiche sind der Bau und der ästhetisch anspruchsvolle Bau, wobei besondere UV-Beständigkeit neben dem Korrosionsschutz ausschlaggebend ist. Granite Silky Shine ist auch in höheren UV-Bereichen einsetzbar.

Es ist im wesentlichen ein vorlackierter Stahl für Fassadensysteme mit einer hochglänzenden, luxuriös wirkenden Oberfläche, die Gebäude deutlich beeindruckender werden lässt. Man findet diese Stahlbeschichtung vor allem bei ebenen Fassadenelementen. Granite Silky Shine zeichnet sich durch dauerhafte Farbstabilität und sehr gute Umformbarkeit aus. Außerdem ist es frei von Chromaten und Schwermetallen.

Hans Georg Diederichs

Fachjounalist aus Grevenbroich

Euroblech Halle 17, Stand B58

Erschienen in Ausgabe: 06/2018