18. JUNI 2018

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Automatisiertes Schweißen für sicheren Staplerbetrieb


Technik/Schweißen

Im Stammwerk Moosburg der Jungheinrich AG werden Gegengewichtsstapler gebaut und im Moosburger Industriegebiet Degernpoint, im vielleicht modernsten Werk für Lager- und Systemfahrzeuge, Systemgeräte für innerbetriebliche Logistikprozesse.
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Die Fertigung von Hubmasten im Stammwerk erfolgt im Pendelbetrieb. Während die beiden Roboter, gut abgeschirmt, beispielsweise in der linken Kabine arbeiten, wird hauptzeitparallel das nächste geheftete Schweißteil in den L-Manipulator eingespannt. Ist die Fertigung in der linken Kabine beendet, fahren die beiden Roboter auf der X-Achse in die rechte Kabine.

Auch in der kürzlich nach Degernpoint gelieferten Schweißzelle arbeiten zwei IGM-Roboter Hand in Hand. Sie arbeiten jedoch in nur einer Kabine. Dort schweißen sie Hubmastschienen, die bis zu 7,5 Meter lang sind. Gemessen an der Schweißzeit sind die Rüstzeiten recht kurz, sodass sich eine zweite Kabine mit einem entsprechend großen L-Manipulator nicht rentieren würde. Solche langen Hubmastschienen werden für die automatischen Hochregalstapler, die Lasten auf eine Lagerfachhöhe von 17 Metern ablegen können, gebraucht. In dieser Roboterzelle bewegen sich die IGM-Roboter auf einer 10 Meter langen X-Achse mit Querfahrwerk (Y-Achse).

Der Fahrerplatzträger besteht aus Gründen der Gewichtsreduzierung aus unterschiedlichen Blechqualitäten. Das erfordert den Einsatz unterschiedlicher Schweißdrähte. Dort realisierte IGM eine Doppeldrahtführung zum automatischen Wechseln der Drahtqualitäten.

Die Roboterzelle, in der Schwingschubrahmen für Hochregalstapler geschweißt werden, rüstete IGM so aus, dass der Roboter sowohl mit einem Singleschweißbrenner als auch mit einem Brenner fürs Tandemschweißen arbeiten kann. »Bei diesem Bauteil sind große und lange Nähte zu schweißen. Gerade dort lohnt sich der Einsatz des Tandemschweißens. Durch dieses Verfahren konnten wir die Schweißzeit deutlich reduzieren«, erläutert Bernhard Petermaier. Die Schweißgeschwindigkeit ist dort um etwa 70 Prozent höher.

Sonderlösung für die Drahtzufuhr

»Auch in dieser Roboterzelle schweißen wir unterschiedliche Blechqualitäten sowohl im Single- als auch im Tandem-Verfahren. Daher müssen die unterschiedlichen Schweißbrenner auch mit unterschiedlichen Drahtqualitäten versorgt werden«, betont Bernhard Petermaier. Dazu hat das Team eine Sonderlösung der Zuführung von unterschiedlichen Drahtqualitäten aus sechs Drahtfässern erarbeitet.


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Ausgabe:
bbr 07/2017
Unternehmen:
Bilder:
Peter Springfeld
Jungheinrich
Peter Springfeld
Peter Springfeld

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