22. JUNI 2018

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Eine Zelle, zwei Prozesse


Technik/Schweißen

Der Sondermaschinenbauer Woll stellt nach und nach auf Laserschweißtechnik um, um Fertigungsteile in hoher Qualität zu erzeugen. Dabei will er Schnittstellen reduzieren und Kostenziele einhalten. Bei der Umsetzung hilft Kuka Industries mit einer flexiblen, automatisierten Schweißanlage.
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Die erste Variante wird vor allem bei Serien genutzt, weil sie eine wirtschaftliche Produktion ermöglicht. Während der Roboter schweißt, kann von außen bereits ein neues Werkstück zugeführt werden. Das spart Zeit. Der Drei-Achs-Positionierer wird vom Werker mit den Bauteilen bestückt, anschließend in die Zelle gedreht und kann umgehend bearbeitet werden. Die zwei weiteren Achsen des Positionierers können als gekoppelte Roboterachsen synchronisiert bewegt werden, sodass der Roboter optimalen Zugang zur Schweißnaht hat und der Schweißprozess synchronisiert mit allen Achsen ablaufen kann.

Alternativ kann der Werker Bauteile direkt über einen Seiteneingang ins Zelleninnere legen. Diese Variante ist insbesondere bei extrem großen Teilen oder kleinen Losgrößen sinnvoll oder wenn die Schweißnaht schwer zugänglich ist, zum Beispiel bei zylindrischen Teilen.

Dank der Integration der Steuerungssoftware Kuka.Sim spart sich Woll viel Zeit bei der Programmierung der Anlage. Die muss nicht direkt in der Zelle stattfinden, sondern kann in einer virtuellen Umgebung offline vorgenommen werden. Dadurch sinken die Teach-Zeiten, was gerade im Sondermaschinenbau von Vorteil ist, weil in der Regel nur wenige Bauteile des gleichen Typs bearbeitet werden und die Anlage häufig neu programmiert werden muss. »Kuka.Sim bringt uns im Vergleich zum manuellen Teachen Zeitvorteile von 70 bis 80 Prozent«, sagt Johannes Burg.

Neben der Hard- und Software brachten die Experten von Kuka Industries bei Woll auch ihr Know-how mit ein und schulten die Mitarbeiter. Dabei wurde zum Beispiel thematisiert, wie man ein Bauteil so konstruieren kann, dass optimale Ergebnisse erzielt werden. Auch nach der Inbetriebnahme der Anlage Ende 2016 begleitet Kuka das Unternehmen weiter bei der Optimierung der Schweißprozesse. »Wichtig ist, die gesamte Prozesskette zu betrachten – von der Blechplatine bis zum fertigen Produkt«, sagt Christof Bürdek, Process Solution Manager von Kuka Industries.

Auch die Wartung der Anlage übernimmt Kuka. Über den Remote Service Client ist eine schnelle Online-Diagnose möglich. Dabei ist die Anlage durch eine End-to-End-Verschlüsselung vor Fremdzugriffen geschützt. Störungen kann Kuka problemlos beheben, ohne direkt vor Ort zu sein. Denn im Fall der Fälle zählt nur eins: Zuverlässigkeit und schnelle Reaktionszeit.

www.kuka-industries.com


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Ausgabe:
bbr 07/2017
Unternehmen:
Bilder:
Kuka Industries

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