18. JANUAR 2019

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Wo Schiffsherzen schlagen lernen


Die Neptun Werft baut komplette Maschinenraummodule für Schiffsantriebe. Produziert werden die bis zu 140 Meter langen Anlagen in einer Halle in Rostock. Dort müssen die schweren Komponenten für die Maschinenräume feinfühlig mit Brückenkranen transportiert werden.

Kreuzfahrtschiffe sind wahre Hightech-Produkte mit moderner Technik und Freizeitanlagen. Auf Schiffen wie der 337 Meter langen Aidanova haben bis zu 4.000 Passagiere und Crewmitglieder Platz. Sie gleichen damit schwimmenden Kleinstädten – unterwegs auf Seen und Meeren. In der Rostocker Neptun Werft entstehen ihre Herzen: die Maschinenräume mit ihren leistungsstarken Antrieben und Generatoren. Bis zu 140 Meter lang, 46 Meter breit und 16 Meter hoch sind sie.

Um sie von Rostock zu den anderen beiden Werften der Gruppe nach Papenburg und ins finnische Turku zu transportieren, werden sie als komplette, schwimmfähige Module hergestellt und ans Ziel geschleppt. Um deren Teile in der eigens für die Produktion der Module gebauten Werfthalle in Rostock überhaupt anheben zu können, braucht es die stärksten Krane von Konecranes. Insgesamt vier Zweiträger-Brückenkrane transportieren dort jetzt Lasten von 20 bis zu 600 Tonnen präzise und feinfühlig von Platz zu Platz.

Riesenmaschinen für Riesenschiffe
Vier vollständige Maschinenraummodule wollen die Betreiber der Neptun Werft jährlich in der 180 Meter langen, 70 Meter breiten und 59 Meter hohen Halle in Rostock herstellen. Dabei muss alles perfekt passen, denn die Gas- oder Dieselaggregate eines Schiffs sind nicht nur für dessen Antrieb verantwortlich. „Der Maschinenraum ist das Kraftwerk jedes Kreuzfahrtschiffs und liefert seinen gesamten Strom“, erläutert Achim Thiedig, Projektleiter bei der Neptun Werft.

Die vier Zweiträger-Brückenkrane, die Konecranes für die Werft konzipiert hat, haben anspruchsvolle Aufgaben: Sie müssen nicht nur große Schiffssektionen, sondern auch komplexe technische Komponenten wie Schiffsmotoren und Generatoren sicher transportieren – im Dauereinsatz. Achim Thiedig: „Weil die Krane häufig enorme Lasten transportieren, müssen sie wartungsarm konzipiert sein, um Standzeiten zu reduzieren.“

Hinzu kommt die Größe der Halle (180 Meter lang, 70 Meter breit, 59 Meter hoch): Die Krane müssen ihre Haken aus fast 50 Meter Höhe ablassen und dabei präzise und ohne Schwingen ihr Transportgut heben. „Die Dimensionen der Halle waren schon beim Einbau der Krane eine besondere Herausforderung. Die jeweils über 60 Meter langen, 4,2 Meter hohen und rund 140 Tonnen schweren Kranträger haben wir bei sehr schwieriger Witterung mit Sturmwinden und Schnee in 50 Meter Höhe installiert“, sagt Bernd Lampen, Projektleiter bei Konecranes.

Zwei Krane, vier Hubwerke, ein Ziel
Zwei Krane mit jeweils 300 Tonnen Hubkraft sind auf der höheren der beiden Kranbahnen in der Halle montiert. Jeder von ihnen ist mit zwei 150-Tonnen-Hubwerken ausgestattet, die per Gleichlaufsteuerung im Tandem betrieben werden können. Für besonders große oder schwere Bauteile können beide Krane gemeinsam arbeiten und damit zusammen bis zu 600 Tonnen transportieren. „Der Kranführer kontrolliert dann alle vier Hubwerke über eine Fernsteuerung“, erläutert Andreas Klatt, Vertrieb und Projektabwicklung bei Konecranes.

Besonders praktisch: Die Lasten der einzelnen Hubwerke und ihre Gesamtlast lassen sich auf dem Display der Funkfernsteuerung anzeigen. Bernd Lampen: „Auch die Höhenkoordinaten aller Haken sind abrufbar. Das ist hier wichtig, um ihre Endpositionen zu bestimmen und Teile millimetergenau zu platzieren.“ Jeder der zwei kräftigen Krane hat darüber hinaus einen 20-Tonnen-Hilfshub für kleinere Transporte. Die zwei weiteren Krane, eine Bahn tiefer, heben jeweils 20 Tonnen mit einem einzelnen Hubwerk.

Darüber hinaus lässt sich die Hub- und Transportgeschwindigkeit dank Frequenzumrichtern stufenlos einstellen. Und für sanftes Anheben sorgt das Konecranes-System Shock Load Prevention, das ein ungewolltes Anreißen der Last verhindert und so Gebäude und Krane schützt. Um eine Schiefstellung der Krane sowie Kollisionen zwischen den Kranen zu verhindern, sind sie mit einer Gleichlaufsteuerung mit berührungslosen Sensoren und einem Antikollisionssystem ausgerüstet. Lampen: „Eine Lastpendeldämpfung sorgt zudem für sicheren Hub.“

Mehr Sicherheit dank Datenferndiagnose
Per Truconnect-Remote-Service stellt Konecranes sicher, dass die Krane lange und zuverlässig arbeiten. „Über die Datenferndiagnose haben wir den Zustand der Krane immer im Blick“, so Bernd Lampen. „Damit erkennen wir schnell, falls einmal Überlasten auftreten oder Wartungsbedarf entsteht.“ Konecranes ermöglicht so einen für die Mitarbeiter langfristig sicheren Betrieb in der Neptun Werft. „Die neuen Krane sind so leistungsstark und robust wie die Schiffe, deren Herzen wir hier in der Werft bauen“, resümiert Achim Thiedig.

Datum:
28.11.2018
Unternehmen:
Bilder:
Konecranes
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