17. FEBRUAR 2019

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Maschinenbauer unter neuem Namen


Emag läuft seit Januar unter neuem Namen: Unter Emag Lasertec will der Hersteller das Laserschweißen und die Fügetechnik gezielt vorantreiben. Denn das Unternehmen sieht beste Marktchancen für seine ganzheitlichen Laserproduktionslösungen.

Der moderne Antriebsstrang ist eine komplexe Aufgabe für Entwickler und Produktionsplaner: Bei etablierten Systemen wie Wandlerautomatik und Doppelkupplungsgetriebe nimmt die Zahl der Gangstufen zu. Parallel dazu kommen Hybridantriebe und Assistenzsysteme auf. Alles zusammen sorgt zunächst für zusätzliche Komponenten und Mehrgewicht, während Fahrzeuge leichter werden müssen. Vor diesem Hintergrund ist das Laserschweißen aus dem Getriebebau nicht mehr wegzudenken. Denn damit entfallen schwere und teure Schraubverbindungen.

Außerdem entstehen beispielsweise durch die Kombination einer geschmiedeten Nabe und einem umgeformten Blechteil gewichtsoptimierte Kupplungskomponenten. „Im Kern erklärt das den Erfolg der Technik“, sagt Dr. Andreas Mootz, Geschäftsführer bei Emag Lasertec. „Unser Verfahren eröffnet große Möglichkeiten für den Leichtbau. Allerdings muss es immer in ganzheitliche Lösungen eingebunden werden. Deshalb verantworten wir die gesamte Anlagentechnik – vom Zerspanen über das Laserschweißen bis zum thermischen Fügen.“

Neue Marktchancen
Mehr als 160 dieser Laserschweißsysteme haben die Spezialisten bereits in Heubach entwickelt und ausgeliefert. Die führenden Automobilisten nutzen die Anlagen mit dem Kürzel „ELC“ (EMAG Laser Cell) und produzieren mit ihnen Schalträder, Differentiale, Kupplungskomponenten, Motor- und Lenkungskomponenten. Seit längerer Zeit sind diese „Customized Solutions“ der größte Umsatztreiber des Unternehmens. Folgerichtig positioniert sich Emag Lasertec mit neuem Namen mehr denn je in diesem Anwendungsbereich.

Dazu kommt, dass die technische Entwicklung auf die Lasertechnik zuläuft. So nimmt mit der Marktausbreitung von Hybridantrieben beispielsweise die Zahl von Kupplungen zu, deren Komponenten per Laserschweißen zusammengefügt werden. Und: Die Spezialisten weiten ihr Anwendungswissen kontinuierlich aus.

So haben sie bereits Anlagen mit Laserreinigungsprozessen konstruiert. Bei dem Verfahren werden Hochleistungslaser eingesetzt, mit denen sich Rückstände wie Kühlschmierstoffe oder Konservierungsmittel effizient vor dem Schweißen entfernen lassen. Das Verfahren ist schneller als konventionelle Waschprozesse und lässt sich einfacher in den Prozess einbinden. Ähnlich interessant ist das Laserstrahlhärten, mit dem sich Randschichten mit minimalem Verzug partiell härten lassen.

Fügetechnik bleibt wichtig
Außerdem punktet Emag Lasertec mit einer patentierten Anwärm- und Fügetechnik für die Produktion von Getriebewellen oder „gebauten“ Nocken- und Getriebewellen: Im Inneren der Emag-Anlage wird die Temperatur einer Nocke mittels induktiver Erwärmung präzise erhöht und anschließend ohne Krafteinwirkung auf die Welle gefügt. Auf dieser Basis lassen sich Nockenwellen mit anspruchsvollen geometrischen Details realisieren und zudem viel Bauteilgewicht einsparen, wenn Rohre die viel schwerere, gegossene Nockenwelle ersetzen.

Es werden zum Beispiel geschmiedete Nocken verwendet, die nach dem Fügen nicht mehr nachgeschliffen werden. Untergeordnete Bauteile wie Stopfen oder Endstücke werden hingegen aus günstigeren Materialien hergestellt. Das eröffnet Sparpotentiale. „Wir haben hier viel Erfahrung mit dem empfindlichen Produktionsablauf vom Aufwärmen, Fügen bis zum Halten und Konfigurieren“, bestätigt Mootz.

Immer neue Anwendungsmöglichkeiten
Insgesamt will Emag Lasertec in den nächsten Jahren weiter wachsen. Die Chancen dafür stehen gut, denn die Forderungen der OEMs nach sinkenden Bauteilkosten und Leichtbau führen zu immer neuen Anwendungsmöglichkeiten für die Laser- und Fügetechnik, wie aktuelle Beispiele deutlich machen – übrigens auch abseits der „klassischen“ PKW-Produktion. So konstruieren die Heubacher Spezialisten aktuell die erste ELC-Maschine für das Differentialgetriebe eines LKWs mit Werkstückgewichten von mehr als 100 Kilogramm.

Ähnlich interessant sind Laserschweißsysteme, die bei der Produktion von Rotorwellen oder Differentialen in Elektromotoren eingesetzt werden. Mootz fasst zusammen: „Wir denken vom Bauteil her und entwickeln davon ausgehend die Produktionslösung. Das Ganze erfolgt auf Basis des modularen Emag-Maschinenbaus, zu dem viele bewährte Komponenten gehören. Am Ende stehen stabile und wirtschaftliche Prozesse rund um das Laserschweißen und Fügen. Diese Stärken werden wir unter neuem Namen in den Markt hineintragen.“

Datum:
29.01.2019
Unternehmen:
Bilder:
Emag
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