Hochflexible Produktion und unbemannte Nachtschicht

Neues Schuler-System machts möglich

19. November 2010

Viele mittelständische Unternehmen in Deutschland produzieren zahlreiche unterschiedliche, zum Teil komplexe Bauteile in eher kleinen oder mittleren Serien. Wie groß diese Herausforderung sein kann, verdeutlicht das Beispiel Pro Activ. Das Unternehmen hat sich auf die Produktion von Reha-Technik spezialisiert. Am Unternehmenssitz in Dotternhausen, 60 Kilometer südlich von Stuttgart gelegen, entstehen unter anderem rund 2.000 Rollstühle pro Jahr. In Zahlen bedeutet das: Es müssen insgesamt etwa 12.000 unterschiedliche Bauteile bei Pro Activ gefertigt werden. Bereits seit einigen Jahren setzt das Unternehmen dabei auf Palettenautomation für Einzelmaschinen von Schuler. Jetzt wird zusätzlich der Loadmaster Flex eingesetzt. Das Schuler-System verkettet zwei neue Fräs-Bearbeitungszentren und lagert gleichzeitig das von den Maschinen bearbeitete Rohmaterial. Ein Ziel dieser Investitionsentscheidung war die unbemannte und hochflexible Fertigung in der Nacht.

Vollautomatische Be- und Entladung

Ein Großteil der komplexen Logistik, die man für die Herstellung von so vielen unterschiedlichen Bauteilen auf zwei Bearbeitungszentren benötigt, wurde auf das Beladesystem verlagert“, erklärt Produktmanager Alexander Winter von Schuler Automation das Grundprinzip der Lösung. Im Detail bedeutet das: 45 Maschinenpaletten und 61 Europaletten, die sich in unterschiedlichen Speicherplätzen innerhalb des vier-etagigen Regalsystems befinden, werden mithilfe des Systems verwaltet. Die Beladung der Werkzeugmaschinen erfolgt voll automatisch. „Im Ergebnis bedeutet das: Die beiden Fräs-Maschinen sind jetzt rund um die Uhr im Einsatz. Die Speicherplätze beinhalten einen Arbeitsvorrat, der für eine Maschinenlaufzeit von zehn bis 14 Stunden problemlos ausreicht. Das genügt für die Zeitspanne in der Nacht“, so Geschäftsführer Andreas Sättele. Der Loadmaster Flex wird an die individuellen Anforderungen angepasst.

Natürlich wurde das Schuler-Beladesystem auch auf die speziellen Bearbeitungszentren von Pro Activ angepasst. Eine Herausforderung war dabei zum Beispiel, dass die Fräsvorrichtungen sich durch ein hohes Maß an Flexibilität auszeichnen: Sie können bis zu acht verschiedenartige Bauteiltypen auf einmal aufnehmen. Dabei kann entweder eine komplette Bauteil-Serie oder ein einzelner Rohling auf einer Vorrichtung gefertigt werden. Die Laufzeiten pro Maschine variieren auf diese Weise deutlich. „Für den Loadmaster Flex ist das kein Problem. Er verfügt über eine vielseitige Leitsteuerung. Für jede Palette können mehrere Spannstellen im System hinterlegt werden. Der Arbeitsvorrat im System ist jederzeit abrufbar, die Bearbeitungsreihenfolge manuell veränderbar“, so Produktmanager Alexander Winter. Eine weitere Anpassung betrifft die Raumverhältnisse: „Wir haben für Pro Activ eine passgenaue Gesamtlösung konstruiert. Der vorhandene Speicherraum wird optimal genutzt, die Rüstplatzeigenschaften sind exakt anhand der Produktionsanforderungen optimiert“, erklärt Alexander Winter.

Pro-Activ-Geschäftsführer Andreas Sättele ist von der Lösung überzeugt: „Die Produktion ist reibungslos angelaufen. Wir konnten mithilfe der Schuler-Automatisierungslösung eine Maschine einsparen und trotzdem die Ausbringungsmenge des gesamten Systems steigern.“ Angesichts dieses Erfolges überrascht es nicht, dass Pro Activ bereits über eine Erweiterung nachdenkt: Das System soll von derzeit 18 Metern Länge auf rund 43 Meter Länge vergrößert werden. „Wir wollen auf diese Weise unseren gesamten Produktionsablauf optimieren und weiter entwickeln. Der Loadmaster Flex ist ein wichtiger Bestandteil dieses Konzepts“, so Andreas Sättele.