Hochflexibel und mannlos

Technik

Viele mittelständische deutsche Unternehmen produzieren viele unterschiedliche, zum Teil komplexe Bauteile in eher kleinen oder mittleren Serien – oft eine enorme Herausforderung.

15. Februar 2011

Pro Activ hat sich auf die Produktion von Reha-Technik spezialisiert. Am Sitz in Dotternhausen, 60 Kilometer südlich von Stuttgart, entstehen unter anderem rund 2000 Rollstühle pro Jahr. In Zahlen bedeutet das: Es müssen etwa 12000 unterschiedliche Bauteile von Pro Activ gefertigt werden. Seit einigen Jahren setzt Pro Activ auf Palettenautomation für Einzelmaschinen von Schuler. Jetzt wird zusätzlich der Loadmaster Flex eingesetzt. Das Schuler-System verkettet zwei neue Fräs-Bearbeitungszentren und lagert gleichzeitig das von den Maschinen bearbeitete Rohmaterial. Ein Ziel dieser Investitionsentscheidung war die unbemannte und hochflexible Fertigung in der Nacht.

Pro Activ produziert praktisch alle wichtigen Bauteile für die unterschiedlichen Rollstuhl-Modelle selbst. Geschäftsführer Andreas Sättele erklärt den Hintergrund der hohen Fertigungstiefe: »Es geht um die Mobilität und Lebensqualität von Menschen. Das steht über allem. Deshalb setzen wir auf individuelle Lösungen. Viele Rollstühle müssen an spezielle Bedürfnisse angepasst werden. Die notwendige Qualität bis ins Detail können wir nur sicherstellen, wenn alle entscheidenden Bauteile in unserem Haus hergestellt werden.«

Dass dieser Anspruch die Produktionsplaner des Unternehmens vor Herausforderungen stellt, liegt auf der Hand. Das Beispiel aus der spanenden Bearbeitung macht dies deutlich: Auf zwei Fräs-Bearbeitungszentren entstehen 2500 unterschiedliche Teile. Dass die Anlagen bisher nicht miteinander verkettet waren, machte die Produktionsplanung noch schwieriger und bedeutete ein gewisses Produktionsrisiko: Fiel eine Maschine aus, mussten Bauteile umgespannt und der komplette Werkzeugsatz zur anderen Maschine gebracht werden. Der gesamte Ablauf wurde so erheblich verzögert. Mit der Investition in zwei neue Bearbeitungszentren, verkettet mit dem Loadmaster Flex von Schuler Automation in Gemmingen, hat Pro Activ nicht nur dieses Produktionsrisiko beseitigt. Zugleich ist die gesamte Fräsfertigung in hohem Maße automatisiert und in ihrer Planung vereinfacht.

Vollautomatisch be- und entladen

»Ein Großteil der komplexen Logistik, die man für die Herstellung von so vielen unterschiedlichen Bauteilen auf zwei Bearbeitungszentren benötigt, wurde auf das Beladesystem verlagert«, erklärt Produktmanager Alexander Winter von Schuler Automation das Grundprinzip. Im Detail bedeutet das: 45 Maschinenpaletten und 61 Europaletten, die sich in unterschiedlichen Speicherplätzen innerhalb des vieretagigen Regalsystems befinden, werden mit Hilfe des Systems verwaltet. Die Beladung der Werkzeugmaschinen erfolgt voll automatisch. »Beide Fräsmaschinen sind jetzt rund um die Uhr im Einsatz. Die Speicherplätze enthalten einen Arbeitsvorrat, der für eine Maschinenlaufzeit von zehn bis 14 Stunden problemlos ausreicht. Das genügt für die Nacht«, so Andreas Sättele.

Individuell angepasst

Natürlich wurde das Schuler-Beladesystem auch an die speziellen Bearbeitungszentren von Pro Activ angepasst. Eine Herausforderung war, dass sich die Fräsvorrichtungen durch ein hohes Maß an Flexibilität auszeichnen: Sie können acht verschiedenartige Bauteiltypen auf einmal aufnehmen. So kann entweder eine komplette Bauteilserie oder ein einzelner Rohling auf einer Vorrichtung gefertigt werden. Die Laufzeiten pro Maschine variieren auf diese Weise deutlich. »Für den Loadmaster Flex ist das kein Problem. Er verfügt über eine vielseitige Leitsteuerung. Für jede Palette können mehrere Spannstellen im System hinterlegt werden. Der Arbeitsvorrat ist jederzeit abrufbar, die Bearbeitungsreihenfolge manuell veränderbar«, so Produktmanager Alexander Winter. Eine weitere Anpassung betrifft die Raumverhältnisse: »Wir haben für Pro Activ eine passgenaue Gesamtlösung konstruiert. Der vorhandene Speicherraum wird optimal genutzt, die Rüstplatzeigenschaften sind exakt anhand der Produktionsanforderungen optimiert«, erklärt Alexander Winter.

Flexible Produktion – größere Ausbringung

Andreas Sättele ist von der Lösung überzeugt: »Die Produktion ist reibungslos angelaufen. Wir konnten mit Hilfe der Schuler-Automatisierungslösung eine Maschine einsparen und trotzdem die Ausbringungsmenge des gesamten Systems steigern.« Angesichts dieses Erfolges überrascht es nicht, dass Pro Activ bereits über eine Erweiterung nachdenkt: Das System soll von derzeit 18 auf rund 43 Meter Länge vergrößert werden. »Wir wollen so unseren gesamten Produktionsablauf optimieren und weiterentwickeln. Der Loadmaster Flex ist ein wichtiger Bestandteil dieses Konzepts«, so Andreas Sättele.

Hintergrund

Schuler bietet Maschinen, Anlagen, Werkzeuge, Verfahrens-Know-how und Dienstleistungen für die gesamte Metall verarbeitende Industrie an. Zu den Kunden gehören Automobilhersteller und -zulieferer sowie Unternehmen aus der Schmiede-, Hausgeräte- und Elektroindustrie. Außerdem ist Schuler führend auf dem Gebiet der Münztechnik und Hersteller kompletter Windkraftanlagen. Weltweit ist das Unternehmen mit rund 5000 Mitarbeitern mit eigenen Standorten und Vertretungen in vierzig Ländern präsent.

Erschienen in Ausgabe: 01/2011