Giganten bewegen die Welt

Technik

Wenn ein neuer Typ die modernste Fahrzeugkran-Fabrik der Welt verlässt, haben Entwickler 25000 Stunden Know-how eingebracht, Facharbeiter über 20000 Einzelteile zu einem gigantischen Ganzen gefügt.

12. Oktober 2010
Bild 1: Giganten bewegen die Welt
Bild 1: Giganten bewegen die Welt

Die Liebherr-Werk Ehingen GmbH, vor 41 Jahren gegründet, ist heute Weltmarktführer mit Mobil- und Raupenkranen: Weit über 20000 wurden bisher ausgeliefert. Bei All-Terrain-Kranen liegt der Weltmarktanteil über 40 Prozent. Das Erfolgsrezept ist ›Sorgfalt und Qualität‹. Das wird zuverlässig ermöglicht durch ein komplexes Zusammenspiel von Mechanik, Hydraulik, Elektronik, Software und tonnenweise hochfestem Feinkornbaustahl. So ist es auch der starke Fokus auf die Qualität, der in der Produktion stets für Innovation in Form modernster Fertigungsverfahren sorgt – auch im Sinne der Produktivität; von der die Unternehmensspitze sagt: »Produktivität ist eine Wissenschaft.«

Seit geraumer Zeit setzt auch Liebherr zum Schweißen der unzähligen Bleche und Rohre für die hoch belastbaren Teleskop- und Raupenkrane auf das derzeit fortschrittlichste MAG-Verfahren ›Forcearc‹ von EWM aus Mündersbach. Neben dem angestrebten Zugewinn an Prozesssicherheit brachte die Investition dem Kranbauer nahezu überraschend eine Reihe weiterer Vorteile.

Geprüfte Qualität

Welchen Anteil das thermische Fügen an der Gesamtfertigung hat, zeigt allein die Anzahl der Schlosser und Schweißer mit Prüfzeugnissen nach DIN EN ISO 287: 1230 Arbeiter fertigen täglich in zwei Schichten. Damit sich Qualität, Produktivität und Fortschritt bei den komplexen Arbeiten stets weiterentwickeln, setzt Liebherr auch bei der Schweißaufsicht auf eine gesunde Mischung aus Erfahrung und Neugier. Vier Personen kümmern sich um alle Belange rund um die perfekte Schweißnaht. Das einzige Fügeverfahren in der Fertigung ist das Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG), sowohl manuell als auch automatisiert mit Schweißrobotern. »Alle statisch relevanten Nähte werden einer Ultraschall- und Oberflächenrissprüfung unterzogen«, beschreibt Schweißfachingenieur (IWE) Dipl.-Ing. Reinhard Örtl, Vorgesetzter des Teams. »Wird eine noch so kleine Ungänze entdeckt, bedeutet dies: Die Schweißnaht muss komplett ausgefugt werden – ein Faktor, der zwar unserem Sicherheits- und Qualitätsstreben Rechnung trägt, der Produktivität jedoch sehr abträglich ist.«

Willkommene Vorstellung

Schon seit vielen Jahren leistet die STS Schweißtechnische Anlagen GmbH, Kornwestheim, im Ehinger Werk wertvolle Beratung, rüstet es mit Schweißgeräten wie mit schweißtechnischem Zubehör aus, garantiert den reibungslosen Service und vermittelt Fachwissen. Mitte 2007, bereits kurz nach der Markteinführung des neuen MAG-Verfahrens EWM-Forcearc in Verbindung mit der hochdynamischen Inverter-Schweißstromquelle Phoenix 521 Puls, stellte Wilfried Dohrmann von STS die Innovation dort vor. Forcearc eröffnete die Perspektive, den MAG-Prozess gegenüber herkömmlichen Stromquellen weitaus sicherer durchzuführen. Dazu Reinhard Örtl: »Zunächst informierten sich meine Kollegen über die Vorteile von Forcearc. Der Hersteller versprach einen besonders richtungsstabilen konzentrierten Lichtbogen mit hohem kinetischen Druck für erwünscht tiefen Einbrand und besonders gute Wurzelerfassung, keine Bindefehler. Diese Eigenschaften kommen unserer Schweißweise – ausschließlich Strichraupentechnik, insbesondere bei unseren Rohrkonstruktionen – sehr entgegen.«

Auf Forcearc eingestimmt, unternahm Teammitglied Sascha Wilde die ersten Schweißversuche im EWM-Technologiezentrum: »Sie haben auf Anhieb überzeugt; kurz darauf haben wir das erste Schweißsystem angeschafft, im Frühjahr 2009 weitere. Heute sind 15 Phoenix 521 Forcearc Puls mit Doppelkoffer in der Produktion. Forcearc hat uns die erhoffte und versprochene Prozesssicherheit gebracht und ist dem herkömmlichen MAG-Verfahren klar überlegen.« Auch die Steigerung der Schweißnahtqualität bestätigt Wilde: »Eindeutig – ja.«

Otto Schrode sieht noch einen weiteren Vorteil des Forcearc-Fügeprozesses: »Es gibt Nähte, die für den Schweißbrenner schwer zugänglich sind. Auch hier hilft uns der druckvolle Lichtbogen von Forcearc weiter. Er brennt noch mit einem sehr langen freien Drahtende (Stick-out bis 40 mm) konzentriert und stets in der Spur.« Auf die von der Neuerung Betroffenen, die Schweißer im Betrieb, angesprochen, führt Schrode aus: »Selbstverständlich waren unsere Fachkräfte in den Prozess der Entscheidung eingebunden. Bei der Einführung sind wir zudem behutsam vorgegangen. Für den reibungslosen Übergang auf die neue Schweißtechnik wurden zunächst nur einige Arbeitsplätze mit der Forcearc ausgestattet, die Schweißer auf die Charakteristik des neuen Lichtbogentyps geschult, dessen Vorteile erörtert und erprobt. Schnell erkannten sie auch, wie unkompliziert und reproduzierbar die idealen Schweißparameter zu finden sind, wie einfach sich die Maschine einstellen und regeln lässt.« Aber auch die Service- und Wartungsfreundlichkeit der neuen Schweißsysteme begeistern in der Werkstatt. Der zuständige Betriebselektriker, Gerhard Kneer, lobt die gute Zugänglichkeit des Leistungsteils.

Doppelter (Spars)Trumpf

Neben den Schweißeigenschaften und der Prozesssicherheit gibt es für das Team Schweißaufsicht noch weitere EWM-Trümpfe, die stechen: »EWM hat uns einen Typ von der Stange geliefert, den wir 1:1 angeschlossen haben – Parameter eingestellt, und alles hat unseren besonderen Vorstellungen entsprochen«, erinnert sich Sascha Wilde. »Das haben wir so noch nie erlebt: Eingesteckt, mit Draht bestückt, Schutzgas angeschlossen, und es ging los.«

Dass man bei einer Investition in durchdachte Systemlösungen auch noch richtig sparen kann, kam für die Ehinger fast überraschend hinzu. »Für das Fügen der Baugruppen aus Feinkornbaustahl wird ein zweiter Schweißzusatzwerkstoff verwendet. Damit risssicher gearbeitet werden kann, setzt Liebherr schon seit Jahren den Doppelkoffer ein. EWM bietet ein Konzept, das man auf dem Markt so schwer findet«, hebt Wilde hervor. »Bei dieser Doppelkoffer-Lösung arbeitet die Phoenix mit zwei Drahtvorschüben in einem Gehäuse, jeweils mit unterschiedlichem Draht bestückt. Mit einem Druck auf den Brennertaster wechseln die Schweißer nun komfortabel und blitzschnell zwischen den Fügeaufgaben. Rüstzeiten entfallen nahezu komplett.«

Zukunft bringt Kälte

Für die Lösung künftiger Schweißaufgaben sehen sich die Ehinger Fügespezialisten bei STS ebenfalls in guten Händen – so folgert man aus dem Schluss, den Dipl.-Ing. Örtl zieht: »Durch immer ausgefeiltere Konstruktionen können wir teilweise dünnere Bleche und Rohre für unsere Baugruppen verwenden. Wir sind partiell schon beim 4-mm-Dünnblech angekommen – wo das konventionelle MAG-Verfahren zu viel Wärme einbringt. Die Lösung sehen wir in der vielfach prämierten MAG-Variante EWM-coldArc. Diese Innovation zum wärmereduzierten ›kalten‹ Schweißen stellen wir derzeit dem herkömmlichen MAG-Prozess gegenüber. Das Projekt wird durch eine Diplomarbeit an der FH Ulm wissenschaftlich untermauert.«

Dieter Schnee, Freier Fachjournalist aus Frankfurt

Halle 13, Stand D40

Erschienen in Ausgabe: 05/2010