Getriebegehäuse gewaschen und trocken

Die Anforderungen des großen internationalen Herstellers für das neu entwickelte Getriebegehäuse waren eindeutig. Innerhalb der ebenfalls neuen Fertigungslinie mussten Taktzeiten von 45 Sekunden pro Getriebegehäuse eingehalten werden und gleichzeitig sowohl das Reinigungs- als auch das Trocknungsergebnis diesen äußerst hohen Vorgaben entsprechen.

23. September 2011

Späne, Fett und Öle mussten bei den komplexen Teilen für die anschließende Montage entfernt werden. Nach dem Waschvorgang waren Restschmutzwerte von 8mg pro Getriebegehäuse und eine Oberflächenspannung ≥ 36 mN/m zu erreichen.

Nur ein intelligentes Gesamtkonzept ermöglichte es, diese Herausforderungen dauerhaft und prozesssicher umzusetzen. Durch viel Erfahrung und Know How entwickelten die Spezialisten bei der BvL Oberflächentechnik GmbH eine genau auf die Anforderungen des Kunden maßgeschneiderte Lösung.

Die komplette Anlage besteht aus zwei parallel geschalteten, hocheffizienten „Weser“-Kompaktanlagen und einem nachgelagertem externen Vakuumtrockner. Diese werden verbunden durch eine automatisierte Verkettung, die es dem Kunden ermöglicht an derselben Seite zu be- und entladen. Innerhalb dieses Konzeptes wurde ebenfalls ein Warenträger entwickelt, der einerseits eine optimale Reinigung ermöglicht und andererseits eine ausreichende Anzahl an Getriebegehäusen aufnimmt, um die geforderten Taktzeiten einhalten zu können.

Die Lösung zur Erreichung der Taktzeiten von 45 Sekunden pro Teil liest sich wie eine Rechenübung. Es werden 2 Anlagen mit je 6 Minuten Waschzeit genutzt. Automatisiert werden alle 3 Minuten der ersten und zweiten Anlage abwechselnd die Warenträger zugeführt. Diese sind mit 4 Teilen beladen. Das heißt alle 180 Sekunden fahren 4 Getriebe aus einer der beiden Anlagen über die Rollbahn in den externen Vakuumtrockner, der es schafft in eben dieser Zeit alle Teile zu trocken.

Weiterhin forderte der Kunde eine unmittelbare und professionelle Überprüfungsmöglichkeit für die gewaschenen Teile. Diese wurde mit der „Libelle Oil Control Solo“ umgesetzt. Durch den Handsensor kann das Waschergebnis an der Entladestation sofort auf Ölfreiheit kontrolliert werden.

Das Waschkonzept zur Erreichung der Teilesauberkeit beinhaltet den Einsatz zweier leistungsstarken, kompakten 2-Tank Anlagen „Weser“ mit rotierendem Warenkorb und umfasst mehrere Prozesse: Zunächst wird der erste Tank mit wässrigem Reinigungsmedium genutzt. In der ersten Phase wird Spritzreinigung eingesetzt. Hier werden Partikel, Öl und Fett zunächst durch den hohen Druck (13bar), die große Umwälzleistung (800 Liter / Minute) und die spezielle Düsenanordnung gelöst. Durch das folgende Flutwaschen, bei vollem Druck und Volumenstrom, wird das Bauteil komplett mit dem Reinigungsbad umspült und kann dabei weitere Verunreinigungen aus Sacklochbohrungen, Hinterschneidungen und Vertiefungen entfernen. Das abschließende, nochmalige Abspritzen bringt eventuell noch anhaftende Verunreinigungen von den Bauteilen. Bei jedem dieser Vorgänge wird das Waschwasser im Vollstrom mit 100µm gefiltert. Anschließend wird aus dem zweiten Tank im Spritzverfahren gespült um eventuelle Reinigerrückstände und feinste Partikel zu entfernen. Durch die Umlufttrocknung in der Waschkammer werden die Gehäuse beheizt abgeblasen und dann der externen Vakuumtrocknung über die Verkettung zugeführt. Zur effizienten und sehr schnellen Trocknung wird ein externer Vakuumtrockner eingesetzt, der die Wärme der Bauteile nutzt, den Siedepunkt des Wassers (bei einem Absolutdruck von 5 mbar) reduziert und es somit verdampfen lässt. Abgerundet wurde der Waschprozess durch optimal auf die Anforderungen des Kunden ausgewählte Filtertechnik.

Die Anlage wurde Anfang Juni ausgeliefert und vom BvL Serviceteam in Betrieb genommen. Das positive Feedback des Werksplaners und Produktionsleiters bestätigen den reibungslosen Einsatz der Anlage im laufenden Produktionsprozess.

Messebesucher sind herzlich eingeladen den BvL Stand zu besuchen. BvL Kundenberater stehen für fachliche Diskussionen zu Problemlösungen bei Durchlaufzeiten, Prozesseinbindung oder Waschergebnis ebenso zur Verfügung wie zur Besichtigung der Kompaktanlage „Ems“.