Für ›dünnere‹ Bleche

Technik/Rohre und Profile

Mit dem Ziel, auch den Bereich für Maschinen bis 60 Millimeter Wanddicke zu bedienen, entwickelte man bei Haeusler eine echte Alternative zum gängigen Marktangebot, die auf der Euroblech vorgestellt werden wird.

02. Oktober 2018
Die neue Rundbiegemaschine von Haeusler rundet Bleche bis 60 Millimeter Dicke. Bild: Haeusler
Bild 1: Für ›dünnere‹ Bleche (Die neue Rundbiegemaschine von Haeusler rundet Bleche bis 60 Millimeter Dicke. Bild: Haeusler)

Achtzehn Monate Entwicklungszeit, über 23.000 Stunden Projektarbeit und viele Hundert Teststunden investierten die Ingenieure von Haeusler in die neue Baureihe. Mario Maier, einer der zwei Projektleiter, fasst zusammen: »Wir hatten so die Möglichkeit, komplett neue Ansätze zu verfolgen und gleichzeitig unsere jahrzehntelange Erfahrung und Kompetenz in das neue Produkt einzubringen.«

Und das Ergebnis dieses Engagements kann sich sehen lassen. Die Anlage garantiert, so versprechen ihre Konstrukteure, nicht nur den Kunden die geringsten TCO (Total Costs of Ownership), gleichzeitig erhält er eine Anlage, die den auf dem Markt erhältlichen Maschinen in technischer Hinsicht weit überlegen ist.

Zylinder und Walze der neuen Anlage sind über ein spezielles Schwingarmsystem gekoppelt, womit sich der Hebelarm variabel wählen lässt. Über die Vergrößerung des Hebelarms lässt sich die Biegekraft erhöhen und der Anwender kann so mit vergleichbarer Kraft größere Wanddicken biegen, was ihm eine höhere Flexibilität bietet. Das bringt bis zu 85 Prozent mehr Biegeleistung ohne Einbußen in der Variabilität der Durchmesser. Die zum Patent angemeldete VSA(Variable Sideroll Adjustment)-Technologie gestattet Möglichkeiten, wie sie bis jetzt nur von Dreiwalzen-Rundbiegemaschinen bekannt waren, und der Kunde erhält gleichzeitig alle Vorteile der Vierwalzen-Technik.

Den Anstoß, bei der neuen Anlage vom erprobten Antriebskonzept abzugehen, gab ein Kunde, der eine Profilbiege-Maschine mit komplett elektrischem Antrieb wollte und diese ein ganzes Jahr getestet hat.

Bisher wurde die Rotation der oberen unteren Walze mittels Hydraulik realisiert, wobei die untere und die beiden Seitenwalzen verstellbar sind. Das Verstellen der Walzen sowie die Rotation liefen bisher über ein Hydraulikaggregat. Jetzt ist das Zustellen der Zylinder abgekoppelt. Die Rotation wird separat über Elektromotoren erzeugt. Diese schaffen einen Wirkungsgrad von 85 Prozent, verglichen mit dem der Hydraulik mit etwa 60 Prozent. Dazu muss bei einer Hydraulik der Fluidstrom ständig in Bewegung gehalten werden, einfach abschalten, wenn man ihn mal nicht braucht, geht nicht. Der Elektromotor ist kompakt, Stand-by ist überflüssig, man braucht weniger Öl und verursacht so geringere Betriebskosten. Dieses Hybrid-Drive-System, benötigt nur noch einen kleinen Hydraulikantrieb für die Zustellung der Achsen. Der Antrieb ist mindestens 60 Prozent schneller, braucht aber nur halb so viel Energie wie konventionell. Die Steuerung arbeitet mit Künstlicher Intelligenz (KI) und ist so extrem einfach zu handhaben, auch von Bedienern mit geringen Vorkenntnissen. Diese aktuellste Generation der Maschinensteuerung Bendtronic 2.0, ist standardmäßig auf der neuen Maschine installiert.

Die Vorteile lassen sich beispielhaft an einem Produkt zeigen, das komplexe Biegeprozesse benötigt: eine Baggerschaufel. Die Herausforderung sieht man im Querschnitt: Der hat theoretisch unendlich viele Radien. Die Steuerung erstellt automatisch das CNC-Programm. Dabei muss beachtet werden, dass die Streckgrenze des Materials variabel ist, bedingt durch den Herstellungsprozess. Dazu kommt die Rückfederung des Werkstoffes. So ist der Biegeprozess schwer zu automatisieren. Der Maschinenbediener misst das Ergebnis, die Steuerung errechnet, wie die Werte sein müssten, und lässt diese automatisch in das CNC-Programm einfließen. Dies funktioniert auch für Endprodukte, für die mehrere Biegezüge benötigt werden.

»Wir haben extra zwei Steuerungsfachleute eingestellt, die seit drei Jahren entsprechende Algorithmen entwickeln«, so Mario Maier. So lernt die Steuerung, dank KI mit jedem Biegevorgang dazu.

Das hat noch weitere erfreuliche Auswirkungen: Früher hat die Schulung zwei Wochen gedauert, dazu kam ein gewisses Maß an Ausschuss am Anfang der Produktion durch den Bediener, der erst Erfahrungen sammeln musste. Jetzt ist das Biege-Know-how schon in der Steuerung und kaum Schulung nötig, der Bediener erzeugt keinen Ausschuss mehr und der Kunde hat sofort gute Ergebnisse.

Die Anlage wird in Deutschland und der Schweiz mit ihren notorisch hohen Lohnkosten gefertigt. »Da mussten wir uns etwas überlegen, um den Zusammenbau effizienter zu gestalten«, bringt es Mario Maier auf den Punkt. So arbeitet man mit Kabelbäumen statt mit einer Einzelverkabelung. Die codierten Stecker des Kabelbaums muss man nur einstecken und fertig ist man.

Noch eine weitere Komponente wird kompakter und einfacher: der Schaltschrank. Früher wurde alles einzeln verdrahtet und alle Adern waren einzeln zu beschriften. »Die Hälfte der Verkabelung geht jetzt über eine selbst entwickelte Platine. Die muss man nur reinstecken und spart verglichen mit früher ungefähr 20 Stunden teure Arbeitszeit. Das ergibt eine günstigere Montage, einen besseren Preis der Anlage bei gleicher oder besserer Qualität«, freut sich Mario Maier.

Auch die üblichen Seilzuggeber mit ihren sich auffisselnden Seilen hat man durch eine Stange mit induktivem Wegmessgeber ersetzt. Dieser ist geschützt in der Maschine und arbeitet – da starrer und nicht dehnbar – sehr viel genauer.

Noch in einem weiteren Bereich ist man neue Wege gegangen und hat das übliche ›Form follows Function‹ über Bord geworfen. Dieses Mal stand am Anfang eine Kundenbefragung. Auf Basis der so gefundenen Informationen wurde in Zusammenarbeit mit einem Industriedesigner das Äußere der neuen Anlage entwickelt.

Dr. Barbara Stumpp

Fachjournalistin aus Freiburg

Euroblech Halle 11, Stand G61

Zahlen & Fakten

Als weltweit agierendes Unternehmen setzt HAEUSLER immer wieder neue Maßstäbe in der Metallumformindustrie. Der Pioniergeist in der Gruppe wächst seit über 80 Jahren und greift auf eine lange Familientradition zurück. Diese lange Erfahrung ermöglicht es, für Kunden aus der ganzen Welt immer wieder technische Grenzen zu überschreiten und von der kleinen Schlosserei zu einem Weltmarktführer im Bereich der Umformtechnik und der dazu gehörigen Schweißtechnik zu wachsen. Nun übernimmt bereits die dritte Generation der Familie Häusler Verantwortung und führt mit neuen Ideen und neuer Kraft die Tradition von Innovation, Verlässlichkeit und Souveränität weiter.

Erschienen in Ausgabe: 06/2018