Formhärten schneller und günstiger

Fokus: Formhärten

Schuler hat am Standort Göppingen das neue Forschungs- und Vorführzentrum zum Thema Formhärten eröffnet. Im sogenannten ›Hot Stamping Techcenter‹ zeigt das Unternehmen seinen Kunden innovative Anwendungen für den automobilen Leichtbau.

15. April 2016
Im sogenannten Hot Stamping Techcenter zeigt Schuler Anwendungen für den automobilen Leichtbau der Zukunft.
Bild 1: Formhärten schneller und günstiger (Im sogenannten Hot Stamping Techcenter zeigt Schuler Anwendungen für den automobilen Leichtbau der Zukunft.)

Der Bedarf an Formhärte-Anlagen wird in den nächsten Jahren durch die steigenden Anforderungen an Insassenschutz und CO2-Reduktion wachsen.

Beim Formhärten wird das Stahlblech auf 930 Grad Celsius erhitzt und im anschließenden Umformprozess gekühlt und gehärtet. Dadurch lassen sich besonders leichte Autoteile mit hohen Festigkeiten produzieren, die im Crash-Fall ausreichend schützen.

»Formhärten ist ein wichtiges Verfahren zum Leichtbau von Fahrzeug-Karosserien und hat für Schuler einen hohen Stellenwert innerhalb des Produktspektrums«, bekennt der Schuler-Vorstandsvorsitzende Stefan Klebert. »Unser neues Hot Stamping Techcenter ist beides: Beleg für unsere Innovationsfähigkeit bei vollautomatischen, vernetzten Produktionsanlagen und Bekenntnis zum Technologiestandort Deutschland.«

16.000-Kilonewton-Presse zeigt, wie es geht

Schuler investierte rund 6,5 Millionen Euro in die Anlage, die mit hydraulischer Presse, Rollen-Herdofen und Automation ausgerüstet ist und am Standort Waghäusel entwickelt wurde.

Die 16.000 Kilonewton starke Presse im Hot Stamping Techcenter verfügt bereits über die PCHflex-Technik von Schuler. »Das PCHflex-Verfahren ermöglicht eine flexible und wirtschaftliche Produktion von Formhärte-Teilen mit bis zu 40 Prozent höherer Ausbringungsleistung und konstant hoher Qualität, und das bei hoher Prozesssicherheit und Verfügbarkeit«, erklärt Dr. Martin Habert, Geschäftsführer von Schuler in Waghäusel.

Darüber hinaus ist die neue Maschine mit der Efficient-Hydraulic-Forming-Technik (EHF) ausgestattet, die den Energiebedarf der Presse deutlich reduziert.

Mit einem speziellen System zur Zustandsüberwachung – ›Condition Monitoring‹ – lässt sich der Verschleiß von Anlagenkomponenten präzise vorhersagen.

Die Presse ist darüber hinaus Schulers erste Anlage im neuen Maschinen-Design, das Schuler Zug um Zug auf das gesamte Produktprogramm ausrollen wird. Das neue Design soll den technologischen Vorsprung von Schuler symbolisieren und für eine hohe Wiedererkennung der Anlagen sorgen.

Weiterentwicklung des automobilen Leichtbaus

Das Techcenter dient in Zukunft vorrangig der Weiterentwicklung der Anlagen-Technologie und Prozessen im automobilen Leichtbau. Außerdem verwendet Schuler das Zentrum für Kundenpräsentationen und Schulungen.

Außer in Göppingen unterhält Schuler auch an den deutschen Standorten Erfurt, Gemmingen und Heßdorf sowie in den USA Vorführ- und Referenzzentren. Techcenter sind im Gegensatz zu Messen ganzjährig geöffnet und ermöglichen kundenindividuelle Beratungen und Versuche. Im Frühjahr geht in der nordchinesischen Hafenstadt Tianjin ein weiteres Techcenter in Betrieb, in dem eine 16.000-Kilonewton-Presse mit Twin-Servo-Technik (TST) eingesetzt wird.

Zahlen & Fakten

Schuler bietet Pressen, Automationslösungen, Werkzeuge, Prozess-Know-how und Service für die gesamte Metall verarbeitende Industrie und den automobilen Leichtbau. Bereits 1839 wurde das Unternehmen durch Louis Schuler gegründet. Angeregt durch die Weltausstellung in London begann Schuler 1852 mit dem Bau von Blechbearbeitungsmaschinen.

Zu den Kunden zählen mittlerweile Automobilhersteller und -zulieferer sowie Unternehmen aus der Schmiede-, Hausgeräte-, Verpackungs-, Energie- und Elektroindustrie. Schuler ist führend bei Münzprägepressen und realisiert Systemlösungen für Luft- und Raumfahrt, den Schienenverkehr und die Großrohr-Fertigung. Im Geschäftsjahr 2014 erzielte der Spezialist für Umformtechnik einen Umsatz von 1,18 Milliarden Euro. Schuler ist in 40 Ländern – unter anderem USA, Mexiko, Brasilien, Indien, China, Frankreich, Großbritannien, Russland und Italien – mit rund 5.400 Mitarbeitern präsent und gehört mehrheitlich zur österreichischen Andritz-Gruppe.

Erschienen in Ausgabe: 03/2016