Formhärten der nächsten Generation

Beim Formhärten werden die Teile auf 930 Grad Celsius erhitzt und im anschließenden Umformprozess gekühlt und gehärtet. Sie erhalten dadurch eine extrem hohe Festigkeit. Schuler hat jetzt die neue PCHflex-Technologie vorgestellt – die Weiterentwicklung des „Pressure Controlled Hardening“. Sie ermöglicht eine flexible und wirtschaftliche Produktion von Formhärte-Teilen mit hoher Ausbringungsleistung und Qualität.

08. September 2015
Mit der PCH-Technologie (Pressure Controlled Hardening) gelingt es Schuler, die Kühlzeit für die Teile zu halbieren. (Bild: Schuler)
Bild 1: Formhärten der nächsten Generation (Mit der PCH-Technologie (Pressure Controlled Hardening) gelingt es Schuler, die Kühlzeit für die Teile zu halbieren. (Bild: Schuler))

„Mehr Performance zahlt sich aus“, betont Schuler-Geschäftsführer Dr. Martin Habert. „Dadurch sinken Kosten und Energiebedarf pro Bauteil.“ Bei PCHflex werden hydraulische Pressen mit Dynamic-Force-Control und Ringvalve-Technologie eingesetzt. Bei vier Teilen pro Hub sind so vier Millionen Teile pro Jahr auf einer Anlage herstellbar.

Beim druckgeregelten Formhärten lässt sich die nötige Presskraft gleichmäßig auf das Bauteil verteilen. Das flexible Tischkissen sorgt innerhalb des Bauteils und auf mehrere Bauteile verteilt für gleichförmig hohen Anpressdruck, der zu einer schnelleren Abkühlung führt. So kann die metallurgische Gefügeumwandlung sichergestellt werden. Gegenüber konventionellen Formhärte-Verfahren halbieren sich die Kühlzeiten. Produktivität und Teilequalität erhöhen sich.

Gleichzeitig sind Automobilhersteller und Zulieferer bei PCHflex unabhängiger von Werkzeug- und Materialschwankungen: Unterschiedliche Fertigungstoleranzen und Blechdicken lassen sich leichter kompensieren. Dadurch reduzieren sich Ausschuss sowie Stillstandszeiten und Leerlauf-Verluste, die sonst etwa wegen der Nacharbeit an den Werkzeugen entstehen.

Konventionelle Werkzeuge weiter verwendbar

Die neue PCHflex-Technologie bietet auch den Vorteil, auf diesen Anlagen vorhandene, konventionelle Formhärte-Werkzeuge zu verwenden. Umgekehrt können auch Werkzeuge, die auf die PCHflex-Technologie ausgelegt sind, auf konventionellen Anlagen gefahren werden.

Ein Automobilhersteller in den USA hat bei Schuler kürzlich vier Produktionslinien zur Herstellung von Leichtbau-Teilen mit PCHflex-Technologie bestellt. Darüber hinaus wurden Optionen über vier weitere Anlagen vereinbart. „Als Systemanbieter liefert Schuler neben den hydraulischen Pressen und der Automation auch die Rollenherdöfen und Werkzeuge“, erklärt Dr. Martin Habert. „Unsere Mitarbeiter unterstützen außerdem in den ersten Monaten des Produktionsanlaufs.“

Schuler ist Spezialist für Formhärte-Anlagen. Der Bedarf wird in den nächsten Jahren durch die steigenden Anforderungen an Insassenschutz und CO2-Reduktion wachsen. Am Stammsitz des Konzerns in Göppingen geht deshalb Anfang 2016 ein Hot-Stamping-Techcenter in Betrieb, das als Vorführzentrum sowie für Trainings- und Forschungs-Zwecke zum Thema Formhärten dienen soll.