Fein raus!

Pressen ohne Fundament

Vor einigen Jahren wurde eine Neukonstruktion von Feinschneidpressen vorgestellt, für die im Gegensatz zu den herkömmlichen Feinschneidpressen kein Fundament erforderlich ist. Es entfällt somit die kostspielige und serviceunfreundliche Fundamentgrube. Doch das Bessere ist der Feind des Guten, und so folgte einer mutigen Idee die konsequente Weiterentwicklung dieser Feinschneidpressen-Generation.

04. März 2002

Die Entwicklung blieb nicht stehen. Nach der aufsehenerregenden Entwicklung von Feinschneidpressen ohne Fundament wurden zwischenzeitlich zahlreiche Neuerungen an dieser Neukonstruktion realisiert. Ein Vier-Punkt-Festanschlag ohne Druckverlust, die Erhöhung der Werkzeugstandzeiten durch die Parallelität und Steifigkeit der Gehäusekonstruktion gehören genauso dazu, wie die Achtfach-Schrägführung mit überlegenen Führungslängen, über die Schnittebene hinaus. Der wiederholgenaue Obere Totpunkt und die verlustfreie OT-Umschaltung führten zu einer höheren Teilefertigung.

Durch Zahnwellen wird eine Parallelität in alle Richtungen garantiert. Die Zangenvorschübe/Rollenvorschübe lassen sich in der Höhenverstellung und Bandbreitenverstellung programmieren. Der eigens für diese Baureihe entwickelte Schwenksenkzugspanner für den Stößel und der Schwenkspanner für das Oberteil verfügen über einen extern ansteuerbaren Schwenkmechanismus und ausreichende, den jeweiligen Abstreif- bzw. Ausstoßkräften angepaßte Spannkräfte.

Durch den extern ansteuerbaren Schwenkmechanismus ist gewährleistet, daß der Spanner jederzeit in seine Grundstellung gebracht werden kann. Durch die guten Führungseigenschaften gewährleistet die Maschine einen optimalen Preßvorgang beim Einsatz von Folgewerkzeugen mit außermittiger Belastung.

Die Maschinenkonstruktion erfolgte unter dem Gesichtspunkt, daß die Wirtschaftlichkeit einer derartigen Produktionsmaschine in immer höherem Maße von meßbaren Werten, wie Produktionsleistung, Anschaffungspreis, Bedienungs- und Wartungsfreundlichkeit sowie einer langfristigen Zuverlässigkeit abhängig ist. Seit der Einführung der Feinschneidpressen moderner Bauart wird der Pressenstößel bauartbedingt von unten nach oben geführt. Trotz der jahrzehntelangen Praxis kommt man nicht an der Tatsache vorbei, daß gerade dieses Prinzip der Kolbenführung mit vielen Nachteilen verbunden ist. Bei der Neukonstruktion wurde die Presse ganz einfach „auf den Kopf“ gestellt und der Mut zur totalen Veränderung konsequent bei der gesamten Pressenkonstruktion angewandt.

Der Pressenständer besteht aus einem Oberjoch, den beiden Seitenjochen und dem Pressenstößel. Im Oberjoch sind die vier Hauptzylinder in den Ecken und der Ringzackenzylinder im Zentrum angeordnet. Die Seitenjoche dienen im wahrsten Sinne des Wortes als Pressenständer und der Aufnahme der Stößelführungs-Mechanik. Um auch hier eine größtmögliche Stabilität zu erzielen, werden die beiden Seitenjochs direkt über dem Fuß durch warm eingezogene Zuganker miteinander vorgespannt. Durch diese Vorspannung erfährt der Stößel eine optimale Abstützung.

Auf den Kopf gestellt

Zudem erfährt dieses Pressengestell, durch diese besondere Konstruktion und die Tatsache, daß die 4 Hauptzylinder „ziehen“ und nicht „drücken“, nicht die Biegebelastung herkömmlicher Pressengestelle, wodurch nicht die Gefahr eines Risses im Pressenständer besteht.

Der Pressenstößel bildet gewissermaßen das Pressenunterteil und wird über die vier Kolbenstangen der Hauptzylinder nach oben gezogen. Die parallele, mechanische Führung erfolgt über die Seitenjoche. Diese Anordnung erlaubt den Einsatz einer überdimensionalen Achtfach-Schrägführung, was bei der herkömmlichen Bauweise nicht machbar ist. In Zahlen ausgedrückt bedeutet dies, am Beispiel einer Presse mit 450 to Druckleistung, eine Führungslänge von 1.270 Millimetern pro Führung, die zudem durch das Wellensystem der mechanischen Parallelführung unterstützt wird.

Als weiteres sehr positives Konstruktionsmerkmal muß erwähnt werden, daß aufgrund der Tatsache, daß der ansonsten untenliegende Zylinder eliminiert wurde, eine optimale Stabilität des Pressenstößels erreicht wurde. Denn da, wo bei herkömmlicher Bauweise eine Aufnahmebohrung für den Hauptzylinder vorgesehen werden muß, konnte hier optimal verstärkt und so die mittige Durchbiegung wesentlich reduziert werden. Ebenso ermöglicht die Konstruktionsweise eine positive Anordnung des Gegenhaltezylinders, der vom Raumgewinn insofern profitiert, daß die Führungslänge erheblich vergrößert werden konnte, was auch in diesem Bereich die Führungsqualität entsprechend verbessert. Dadurch ergab sich fast zwangsläufig die Möglichkeit, den Feinschneidbereich gegenüber dem bisher verfügbaren Maschinen vergrößern zu können, was zu einer wirtschaftlicheren Ausnutzung dieser Maschine führt.

Die maximalen Kräfte der hier dargestellten Presse belaufen sich bei der Hauptkraft auf 4.500 kN, der Ringzackenkraft auf 2.000 kN und der Gegenhalterkraft auf 1.000 kN. Die maximalen Ausstoß- und Abstreifkräfte belaufen sich auf maximal je 800 kN. Die Abfallschere schlägt mit maximal 500 kN zu Buche. Der Hauptstößelhub bewegt sich im Bereich von 10 bis 200 Millimeter und die maximale Hubzahl beträgt 120 Hübe pro Minute. Die Maschine verfügt über einen Eilvorschub für „Auf“ und „Ab“ bis 200 Millimeter pro Sekunde, wobei alle Fahrgeschwindigkeiten frei regelbar sind. Die Antriebsleistung beträgt zwei mal 45 kW. Die obere und untere Aufspannfläche weist eine Größe von 790 mal 850 Millimetern auf. Die Presse kann Material mit einer Breite von maximal 300 Millimetern und einer Dicke von 1 bis 12 Millimetern verarbeiten. Das Gesamtgewicht der Maschine beträgt in etwa 25.000 kg. Die Baureihe deckt Hauptkräfte von 2.000 kN bis 15.000 kN ab.

Die neue Maschinenkonstruktion hat durch ihre Leistungsfähigkeit weltweite Anerkennung gefunden. Die unkonventionelle Bauweise, die nicht nur ohne ein Fundament auskommt, sondern auch zu verbesserten Führungen und einer höheren Stößelsteifigkeit führte, zeigt anschaulich, daß der Rahmen für Verbesserungen noch immer nicht ausgeschöpft ist.

Erschienen in Ausgabe: 06/2001