„Extremstähle“ dank Sprühkompaktieren

Halle 6, Stand 6215: Der schwedische Werkzeugstahlhersteller Uddeholm hat unter anderem ein neues Produktionsverfahren für Werkzeugstahl im Gepäck, das Sprühkompaktieren namens »Osprey-Process«.

08. Juni 2007

Damit lassen sich neue Werkzeugstähle mit einzigartiger Struktur und verbessertem Eigenschaftsprofi l herstellen. Bei Schneidwerkzeugen, die aus den neuen sprühkompaktierten Stählen hergestellt wurden, zeigte sich eine deutlich höhere Gesamtwirtschaftlichkeit, bedingt durch eine verbesserte Standzeit.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Stahlherstellungsverfahren braucht der Stahl beim Sprühkompaktieren zum Erstarren nur wenige Sekunden. Dadurch entsteht ein Block, der frei von Makroseigerungen ist und nur geringste Mikroseigerungen enthält. Aufgrund der daraus resultierenden gleichmäßigen Karbidstruktur weisen sprühkompaktierte Stähle eine höhere Dauerfestigkeit, d. h. einen höheren Widerstand gegen Ausbrüche auf. Speziell gegen den in der Blechverarbeitung hauptsächlich verwendeten Kaltarbeitsstahl 1.2379 spielen sie damit ihre Vorteile aus.

Extrem Verschleissfest

Art, Menge und Verteilung der Karbide machen sie zudem verschleißfester als 1.2379. So zeigte ein Schneidwerkzeug aus 1.2379 für den Endschnitt von Wattepads nach 34 Millionen Teilen Anzeichen von Mikrorissen. Das Werkzeug aus dem sprühkompaktierten Material Uddeholm Sverker SF hingegen war nach einer erreichten Stückzahl von 84 Millionen noch völlig in Ordnung.

Ähnlich wie bei pulvermetallurgischen Stählen lassen sich auch beim Sprühkompaktieren verschleißfeste Sonderstähle produzieren, die auf konventionellem Weg nicht herstellbar wären. Auf diese Weise entstehen Werkzeugstähle mit einem hohen Widerstand gegen groben abrasiven Verschleiß. Durch diese hohe abrasive Verschleißfestigkeit bei gleichzeitig guter Zähigkeit konnte in vielen Fällen die Standzeit der hergestellten Werkzeuge erhöht und die Produktionssicherheit verbessert werden. Die bis zu dreimal höheren Standzeiten ließen die Kosten signifikant sinken, was an mehreren Faktoren lag: Es mussten weniger Werk zeuge als Ersatz angeschafft werden, Stillstandszeiten für Werkzeugwechsel wurden reduziert und die Kosten für Wartung beziehungsweise Nachschliff waren geringer.

Erschienen in Ausgabe: 04/2007