Erfolgsfaktor Co-Engineering

Fokus/Stanzen und Feinschneiden

Das Schweizer Unternehmen Etampa produziert sehr präzise, gestanzte oder feingeschnittene Bauteile aus unterschiedlichsten Werkstoffen für Kunden verschiedenster Branchen. Warum ihr Input für viele so wertvoll ist?

04. Februar 2016

Die Herstellung filigraner und hochkomplexer Stanz- und Feinschneidteile nach Kundenanforderung – das ist das Metier des Schweizer Unternehmens Etampa mit Sitz in Grenchen im Kanton Solothurn. Die aus Stahl, rostfreiem Stahl, Buntmetall, Aluminium oder Titan hochpräzise gefertigten Teile gehen überwiegend an Kunden in der Automobil- und Bauindustrie, der Elektronik/Elektrotechnik sowie der Sicherheits- und Medizintechnik.

Dort, wo sie verbaut werden, erfüllen sie nicht selten eine Schlüsselfunktion und sind sicherheitsrelevant. Das gilt für Brems- und Sicherheitssysteme für Fahrzeuge ebenso wie für Komponenten von Elektromotoren, aber auch für Möbelbeschläge, Haushaltsgeräte oder Lifestyle-Produkte, zum Beispiel Zahnbürsten oder Rasierer.

Enge Toleranzfelder sind teuer

Am Anfang eines neuen Projekts steht immer eine Zeichnung, die den Hersteller in einem unterschiedlich frühen oder späten Produkt-Planungsstadium erreicht. Sie ist Grundlage des zu fertigenden Teils und muss gründlich auf Herz und Nieren geprüft werden. Viele Kunden legen großen Wert auf das aktive Co-Engineering und die große Erfahrung der Präzisionsfertiger. Daniel Brügger, CEO von Etampa, beschreibt: »Unsere Expertise und technischer Input werden vor allem deshalb geschätzt, weil Produktionen dadurch optimaler und schneller realisierbar sind. Voraussetzung dafür ist, dass wir die Anforderungen und Funktionsweisen der zu fertigenden Teile genauestens verstehen. Erst dann können wir entsprechende Funktionstoleranzen und Prüfvorschriften festlegen.«

Ein gemeinsam erarbeitetes, stanzoptimiertes Design habe einen nachhaltigen Einfluss auf die Werkzeugkonzeption, auf Nachschleifzyklen und Lebensdauer der Werkzeuge. Und natürlich seien die Auswirkungen auch auf die Produktion an sich nicht zu unterschätzen. Brügger: »Wir sagen unseren Kunden, wenn sich durch geringfügige Veränderungen an der ursprünglichen Teileplanung die Produktivität deutlich erhöhen würde. Und wir weisen selbstverständlich darauf hin, wenn wir das zu fertigende Teil durch veränderte Toleranzen oder andere Materialien günstiger produzieren könnten.« Es sei enorm, wie viel Potenzial hier brachliege, da sei noch ganz viel Luft nach oben. »Allein schon durch das maßvolle Anpassen der sogenannten ›Angsttoleranzen‹ auf einen normalen Wert haben wir unseren Kunden immer richtig viel Bares einsparen können«, führt Brügger weiter aus.

Das richtige Material

Marco Costa, Konstrukteur aus Leidenschaft und seit 20 Jahren Konstruktionsleiter bei Etampa, kennt dieses Thema nur zu gut: »Optimierungen lassen sich keinesfalls nur dadurch erzielen, dass man mehrspurig fertigt, den Streifen optimal ausnutzt und allein schon dadurch die Nutzung der Rohstoffe optimiert. Vielen Kunden ist gar nicht klar, dass die Auswahl des richtigen Materials für den Stanz- oder Feinschneideprozess ein erheblicher Erfolgsfaktor ist. Manche Anforderungen schreiben beispielsweise vor, dass Stahl verwendet werden muss, der anschließend verzinkt werden soll. Das geht meistens aber einfacher und kostengünstiger, indem man anstelle von normalem Stahl rostfreien Stahl verwendet und sich dadurch das Verzinken erspart, zumal ein nachträgliches Verzinken je nach Gegebenheit wieder ganz andere Aufgaben hervorrufen könnte.«

Generell gelte nach Meinung des Konstruktionsleiters, dass bei der Verwendung rostfreier Stählen eine weitere Oberflächenbehandlung der Stanz- oder Feinschneideteile oftmals entfallen könnte: »Rostfreie Stähle sind – das liegt in der Natur der Sache – korrosionsbeständig. Sie sind aber auch sehr gut lagerbar und zuweilen auch, je nach Dicke des verarbeiteten Materials und je nach Anforderungen an das Stanzteil, besser stanzbar als beispielsweise Buntmetalle,« erläutert Marco Costa. Ist die Konstruktionszeichnung angefertigt und die Materialfrage geklärt, ist der nächste wichtige, nahezu unabdingbare Schritt die Machbarkeitsanalyse.

Costa: »Mit der Machbarkeitsanalyse des zu fertigenden Teils übernehmen wir eine sehr große Verantwortung. Und auch hier gilt, dass wir die von den Kunden eingereichten Zeichnungen nicht immer als gegeben ansehen können. Ein Teil der Skizzen muss prozessbedingt hinterfragt werden und ist nicht so anwendbar wie eingereicht. Das Thema ist nicht zu unterschätzen: Es gibt – herstellungsabhängig – unvollständige Zeichnungen, nicht alle Materialien sind komplett definiert, und auch angegebene Materialstärken oder gewünschte Toleranzen erfordern genaueste Rückfragen unsererseits.«

Genau ein Versuch

Denn eines, und das unterstreicht auch Brügger nachhaltig, stehe fest und verdeutliche die Verantwortung, die man mit Feststellung der Machbarkeit eines Produktionsteils ausspreche: »Wir haben genau einen Versuch. Wenn wir uns einmal zur Machbarkeit verpflichtet haben, dann können wir diese Aussage später nicht mehr widerrufen – schon gar nicht mit dem Hinweis auf eine zuvor unfertige oder unzureichende Zeichnung. Es ist unsere Verantwortung, schon im Vorfeld alle Konstruktions- und Produktionseventualitäten in Betracht zu ziehen und diese bei der Aussage zur Machbarkeit entsprechend zu berücksichtigen.« Man müsse in jedem einzelnen Fall abwägen, ob ein Teil so gefertigt werden könne, wie der Kunde es sich vorstellt. »Und wenn wir sehen, dass dies nicht möglich ist, müssen wir das auch in aller Deutlichkeit kommunizieren und gemeinsam nach einer Lösung suchen.«

Null-Fehler-Strategie

Brügger: »Präzision ist in unserem Hause oberstes Gebot. Jeder noch so kleine Denkfehler oder Nachlässigkeit sind absolut tabu. Wir haben intern eine Null-Fehler-Strategie, der jeder einzelne Mitarbeiter verpflichtet ist.« Das sei umso bedeutender, wenn man sich vor Augen halte, wie sehr die Werkzeuge und eben auch die Anforderungen an die Werkzeuge sich in den letzten Jahren kontinuierlich geändert hätten.

»Die Komplexität ist immens gestiegen. Ein einziges Werkzeug vereint immer mehr Schritte, gleichzeitig werden die zu fertigenden Teile immer anspruchsvoller, und die Anforderungen an die Teile steigen.« Diese Entwicklung, so Brügger, werde sich in den kommenden Jahren noch verstärken: »Und genau darum arbeiten wir schon heute an einer nachhaltigen und tragfähigen Zukunftsstrategie. Denn auch bei weiter steigenden Anforderungen werden sich zwei Dinge sicher nicht ändern: unser Präzisionsdenken und unser Verantwortungsgefühl.«

Ute Zimmermann

Fachautorin aus Wiesbaden

Erschienen in Ausgabe: 01/2016