Erfolg mit Schweizer Wasserkraft

Titel

Über 30 Jahre Erfahrung in der Wasserstrahlschneidtechnologie? Die Waterjet Group, Darton bei Leeds in Mittelengland, jedenfalls kann dies für sich beanspruchen, zum Nutzen ihrer renommierten Kundschaft.

23. Februar 2009

Wenn in Zeiten weltweiter Krisen ein Unternehmen wächst und positiv in die Zukunft schaut, macht dies neugierig. Was und wer steckt dahinter? Mit welchen Technologien hat das Unternehmen seinen Erfolg aufgebaut? Und was macht den Erfolg des Unternehmens aus?

Es dauerte nur sechs Wochen intensiver Prüfung sowie Audits durch Airbus, um die Flugzeugbauer davon zu überzeugen, mit Steve Smith und seinem Unternehmen den richtigen Partner an ihrer Seite zu haben.

Technologievorteile nutzen

berzeugend waren sicher nicht nur die Qualität der Arbeit, die Qualitätssicherung oder das Management des britischen Wasserstrahlschneidbetriebes, sondern sicher auch die Qualifikation aller Mitarbeiter. Steve Smith kann in seinem Unternehmen auf über 30 Jahre Know-how in dieser Technologie setzen. Und er hat von Beginn an auf die richtige Technologie gesetzt, wenn es um das Bearbeiten von Flugzeug- oder anderen Sicherheitsteilen geht. Heute schneidet sein Unternehmen Aufträge für verschiedene, auch die allerneusten, Airbustypen. »Manchmal sind es nur vier, fünf Bauteile einer Maschine, doch im Laufe eines Monats kommen da schnell Fertigungslose von mehreren Hundert Bauteilen zusammen.« Und die dürfen keinesfalls thermisch belastet werden, da Mikrorisse, je nach dem späteren Einsatzgebiet des Bauteils, erhebliche Risikomängel darstellen könnten. Und noch ein großes Plus kann das Wasserstrahlschneiden als Technologie für sich verbuchen: ihm ist das Material egal. Ob Composite-Materialien, ob hartes Titan oder Nickel-Legierungen, ob Aluminium oder Hartmetall — mit der Kraft des fokussierten, CNC-geregelten Wasserstrahls lässt sich dies in allen möglichen Dicken schneiden.

»Der Wasserstrahl schneidet mit etwa einem Millimeter Breite. Das bedeutet minimalster Verschnitt im Vergleich etwa mit dem Fräsen, wo mindestens 6- bis 8-mm-Fräser eingesetzt werden müssen. Zudem müssen die wasserstrahlgeschnittenen Teile in der Regel nicht mehr nachbearbeitet werden und können sofort montiert werden«, sagt Steve Smith, Gründer und Geschäftsführer des britischen Unternehmens und Lohnfertigers Waterjet Group. Zusammen mit seinen renommierten Kunden aus Luft- und Raumfahrt sowie der Rüstungsindustrie entwickeln seine Fachleute neue Materialkombinationen oder kombinieren Materialien, die ganz spezifische Eigenschaften aufweisen. Niemals gibt es hier Probleme beim Schneiden, denn das Wasser schießt mit einem Druck bis etwa 3.800 bar durch die Düse und schneidet selbst 200 mm dickes Titan wie Butter — genauso wie Gummi, Glasfaser, Kohlefaser oder was die Kunden sonst an Spezialitäten bereithalten.

»Viele Materialkombinationen, die wir auf unseren Schneidtischen haben, haben einen enormen Wert«, so Steve Smith. Doch für seine Leute ist das nichts Besonderes. Ein Extra für die Kunden der Waterjet Group ist die Einrichtung von Internetkameras an ihren inzwischen zehn Wasserstrahlschneidanlagen, wovon acht Maschinen von Bystronic sind: »Über eine passwortgeschützte Internetseite kann jeder Kunde ›seine‹ Maschine bei der Arbeit sehen und sich davon überzeugen, dass sauber gearbeitet wird, und wie weit sein Auftrag schon gediehen ist.« Sauberkeit ist ein wichtiges Thema, und wann ein Mitarbeiter auch immer die Zeit dazu hat — die Maschinen laufen in zwei Schichten, vier sogar in unbemannter Nachtschicht — wird geputzt.

Men at work

»Das Wasserstrahlschneiden, gerade mit Abrasivsand kann schon sehr schmutzig sein«, räumt Steve Smith ein. aher hat er alle Maßnahmen ergriffen, dass diese Verschmutzung sich in engen Grenzen hält, angefangen von der hausinternen Wasseraufbereitung über die Wartung bis zur Instandhaltung seines Maschinenparks. »Meine Leute können die meisten Maschinen selbst reparieren, wenn es darauf ankommt.« Über den Service seitens des Maschinenherstellers Bystronic findet er lobende Worte: »Der ist wirklich gut. Die Serviceleute sind im nahen Leeds beheimatet und können, falls es einmal wirklich drängen sollte, schnell da sein.« Waterjet führt über alle Maschinen Qualitätsaufzeichnungen, und ein Blick auf die Pläne auf den Infotafeln verrät Maschinenverfügbarkeiten bei 85 Prozent.

Detailwissen

»Es ist wichtig, dass alle Maschinen topp in Schuss und die Neben- und Rüstzeiten minimalst sind. Denn wir verdienen ausschließlich Geld, wenn wir schneiden«, So hängen alle Werkzeuge gut sichtbar an der Wand zum Mess- und Prüfraum in der Halle. »Bei uns muss kein Mitarbeiter sein Werkzeug suchen«, erklärt Smith. Oder der Umstand, dass drei Bypump-50-APC-Hochdruckpumpen für zwei Maschinen mit je zwei Schneidköpfen eingesetzt werden, und zwar je nach aktuellem Bedarf. »Das spart Kosten und steigert die Flexibilität.«

Expertenrat

Auch der Maschinenbauer Bystronic weiß das enorme Fachwissen der Briten zu schätzen: »Der erste Byjet mit Wechseltisch (um die Rüstzeiten zu minimieren/eliminieren) hat Bystronic bei uns installiert. Unsere Tipps und Vorschläge sind in die nachfolgende Generation der Wechseltische mit eingeflossen«, sagt Steve Smith nicht ohne Stolz. Zwei seiner Byjet-Maschinen sind übrigens aus 2008, wie der vierköpfige Byjet Pro, dessen Köpfe so angeordnet sind, dass das Blech quer unter seiner X-Achse aufgelegt wird.

Beim 12x3-Meter-Byjet L 12030 sind es zwei Abrasivschneidköpfe, deren X-Verfahrweg mit der Längsachse der eingelegten Bleche übereinstimmt. Jede Anordnung hat ihre Vorteile, je nach Produktspektrum. Smith jedenfalls sieht in der zweiten Variante ein noch höheres Flexibilitätspotenzial, zumindest was das Produktspektrum angeht, das er bearbeitet. Über die Zukunft macht sich Steve Smith keine Sorgen, denn mit der Mischung aus britischem Know-how und »Schweizer Wasserkraft« sind ihm auch in Zukunft viele interessante Schneidaufträge sicher.

Erik Schäfer

The WaterJet Group

Gründung: 2002

Gründer und Geschäftsführer: Steve Smith

Mitarbeiter: 35 (Stand Anfang 2009)

Maschinenpark: 10 Wasserstrahlschneidmaschinen unterschiedlicher Formate, Kopfanzahl und Automatisierung (davon 8 Stück von Bystronic). Eine Bystronic-Abkantpresse sowie verschiedene Maschinen für das Entgraten und Polieren von Blechteilen.

Standorte: Ab Februar 2009 wird alles auf den Standort Darton bei Leeds in Mittelengland konzentriert.

Dienstleistungen: Wasserstrahlschneiden / Materialentwicklung / Konstruktion und Entwicklung / Qualitätssicherung

Werbeslogan: »Value and solutions«

bbr Kurzinterview - bbr: Herr Smith, wie wurden Sie Unternehmer? - Steve Smith: Nun, ich war viele Jahre, zuletzt als Verkaufsdirektor eines US-amerikanischen Unternehmens, im Bereich Blechbearbeitung unterwegs. Irgendwann kam mir die Idee, dass gerade im Bereich Aerospace eine Technologie riesige Vorteile beim Materialschneiden bietet — das Wasserstrahlschneiden.

Und wie kam es zur Verbindung mit Bystronic?

Smith: Wir begannen 2002 mit drei Mann und einer Wasserstrahlschneidmaschine, ein Byjet 4022. Wir bekommen das Material vom Kunden und schneiden die Aufträge. Heute haben wir 35 Mitarbeiter an unseren zwei Standorten, die wir jetzt in Darton zu einem großen Standort zusammenfassen.

bbr: Warum dies?

Smith: Nun, zunächst führen wir alle Wasserstrahlschneidexperten mit über 30 Jahren Erfahrung hier zusammen. Zudem haben wir die Möglichkeit, am Standort weiter zu wachsen. Und dieser Industriepark ist durch Wachen und ein Eingangstor geschützt, was einen großen Vorteil für unsere Kunden aus Aerospace und Rüstungsindustrie birgt. Das ist insbesondere daher wichtig, weil wir nun ein eigenes Materiallager für die oftmals sündhaft teuren Materialien hier anlegen. All das lässt sich auf einer Fläche von mehr als 38.000 sq. ft bestens realisieren. Und zudem kommt die gesamte Wasserstrahltechnik hier zusammen. Das steigert unsere Flexibilität und Schnelligkeit nochmals. Und hier in Darton haben wir Joint Ventures mit strategischen Partnern und können so einen Mehrwert der Weltklasse bieten.

bbr: Wie sehen Sie die derzeitige Wirtschaftslage?

Smith: Die Zeichen stehen weiter auf Wachstum. Der Umstand, dass der Trend zu Compounds sich fortsetzt und sogar verstärkt, spielt uns als Wasserstrahlschneidbetrieb in die Hände. Das ist die richtige Schneidtechnologie für die unterschiedlichsten Materialien und Materialstärken. Dass wir nach AS 9100 und ISO 9001 und den Unternehmen Airbus, BAE Systems, Bombardier, Doncaster, EADS, GE (Smiths), GKN, Rolls Royce und Westland Helicopters zertifiziert wurden, ist ein weiteres Plus.

ES FRAGTE: ERIK SCHÄFER

Erschienen in Ausgabe: 1-2/2009