Entgraten auf Sicht

Anlagen von Brückner Textile Technologies gehen in die ganze Welt. In dem hart umkämpften Markt setzt sich der letzte in Deutschland produzierende Maschinenbauer für Textilveredelungsanlagen mit hoher Qualität gegen den asiatischen Wettbewerb durch. Im Maschinenpark befinden sich unter anderem zwei Entgratmaschinen von Timesavers.

06. September 2019
Entgraten  auf Sicht
Seit Dezember 2018 sind die zwei Entgratmaschinen von Timesavers in Betrieb – eine für Stahl/Alu und eine für Edelstahl. (Bild: bbr)

Bei Brückner Textile Technologies dreht sich alles um Stoff. Mit seinen Anlagen zum Trocknen und Veredeln von Textilien deckt der Hersteller alles an Geweben ab, was man sich vorstellen kann: Ob Stoffe für die einfache Bekleidungsindustrie, Teppiche, Taschentücher, Windeln, Geovliese, Glasfasergewebe, Feuer- oder Laserschutzbekleidung, Blutbeutelfilter oder Fallschirmseide – für all diese Materialien hat Brückner schon Anlagen gebaut. »Auch im Brückenbau werden mittlerweile textile Stoffe als Armierungsgewebe eingesetzt«, erklärt Manfred Göpperl, Leiter im Werk Tittmoning an der Salzach.

Die Anlagen, die Brückner fertigt, sind nichts für Kleinkarierte: Das Standardmodell für die Bekleidungsindustrie ist in der Regel 35 Meter lang, 2,40 Meter breit und mehrere Tonnen schwer. »Unsere größten Anlagen für Teppiche sind sogar über 150 Meter lang und bis zu sieben Meter breit«, betont Manfred Göpperl. Standardanlagen baut Brückner etwa 150 Stück pro Jahr, Sonderanlagen je nach Kundenbedarf rund zehn bis 20 Stück pro Jahr.

Die gefärbte, bedruckte, gewaschene Ware kommt bahnförmig aus vorgelagerten Maschinen, handfeucht wie aus der Waschmaschine, in die Anlagen, wo sie getrocknet und veredelt wird. Dabei werden im ersten Schritt durch Nassprozesse Chemikalien aufgetragen und im nachgelagerten Trockenofen bei Temperaturen bis 220 Grad Celsius die Kreuzpunkte der Schuss- und Querfäden miteinander verschmolzen, so dass sich der Stoff nicht mehr verziehen kann und beim Waschen nicht mehr einläuft. Beim Veredeln bekommt die Ware besondere Eigenschaften, etwa wasserabweisend, atmungsaktiv oder UV-beständig.

Der Hauptsitz von Brückner ist in Leonberg bei Stuttgart. Dort werden Versuche gefahren, Anlagen projektiert und Sonderanlagen konstruiert. Den Standort im bayerischen Tittmoning eröffnete der Unternehmensgründer Kurt Brückner 1960, da im Stuttgarter Raum schon damals nur schwer Facharbeiter zu finden waren. Seinerzeit entdeckte ein Prokurist das brachliegende Unternehmensgelände in Tittmoning, als er auf Urlaubsreise war. Sogar Bahngleise führten durch die Produktionshallen, um den Güterverkehr abzuwickeln. Aktuell arbeiten insgesamt 450 Mitarbeiter bei Brückner, gut die Hälfte davon in Tittmoning.

Das Unternehmen ist stetig gewachsen. 2005 hat die Inhaberin und Tochter des Gründers, Regina Brückner, die Fertigung und die Montage komplett nach Bayern verlagert. Vor allem ab 2009 sind die Umsatzzahlen steil bergauf gegangen. Da die Fertigung und Montage bald aus allen Nähten platzte und keine Erweiterung mehr möglich war, entschied sich Regina Brückner 2013 für einen Neubau auf die grüne Wiese. »Zwei Jahre lang haben wir den Materialfluss und die für uns ideale Fabrik geplant«, erinnert sich Göpperl. Das alte Gebäude samt Hallen hat mittlerweile die Stadt erworben.

Baubeginn des Vorzeigewerks in Tittmoning, vier Kilometer entfernt vom alten Standort, war im Herbst 2016. Gut ein Jahr später stand die Produktionshalle, mit knapp 25.000 Quadratmetern etwa doppelt so groß wie das alte Werk. Im März 2018 zog das Unternehmen um. Das Grundstück umfasse insgesamt 80.000 Quadratmeter, es sei also noch Platz für Erweiterung, versichert Göpperl.

»Wenn ein neuer Auftrag ansteht, machen unsere Konstrukteure erst einmal Detailanpassungen«, beschreibt Göpperl den Ablauf. Im nächsten Schritt steuert die Arbeitsvorbereitung den Auftrag ein und die Einzelteile können in der Fertigung produziert und danach zu einzelnen Baugruppen montiert werden. Bei Sonderanlagen macht Brückner teilweise auch Musteraufbauten, bei denen Kunden die Anlage testen können – dazu steht eigens eine 900 Quadratmeter große Halle zur Verfügung. Anschließend wird alles verpackt und meist in Containern verschifft. Die Montage und Inbetriebnahme beim Kunden wird von Leonberg aus organisiert.

Platz fürs Entgraten eingeplant

Rund 95 Prozent der Anlagen liefert Brückner ins Ausland. Die Kunden sitzen in Bangladesch, Indien, Pakistan, der Türkei, Mexiko und Brasilien. Bei den Standardanlagen ist die Konkurrenz sehr groß. »Vor allem chinesische Hersteller machen uns das Leben schwer, weil sie unsere Maschinen einfach kopieren«, sagt Göpperl. »Aber wir haben 60 Jahre Erfahrung und für jede Anforderung etwas in der Schublade. Und der Kunde weiß: Wenn er bei Brückner kauft, bekommt er auch in 30 Jahren noch Ersatzteile für seine Maschine.« Dafür steht im Neubau ein eindrucksvoller Maschinenpark zur Verfügung.

In der Blechfertigung gibt es Anlagen zum Lasern und Stanzen, Biegen und Abkanten, zum Entgraten und Verrunden, manuelle Schweißarbeitsplätze und zwei Schweißroboter. Außerdem finden sich eine Pulverbeschichtung und eine Nasslackierung in den Hallen. Zusätzlich hat Brückner eine eigene Zerspanung. »Hier kaufen wir noch einiges zu, aber die Zulieferer hatten in den vergangenen Jahren extrem lange Lieferzeiten, und so können wir schnell mal ein Teil für den Sondermaschinenbau nachdrehen oder Ersatzteile für unsere Anlagen fräsen«, erklärt Emil Huber, bei Brückner verantwortlich für die technische Beschaffung in der Arbeitsvorbereitung. Die beiden neuesten Maschinen in der Blechfertigung sind zwei Entgratmaschinen vom Typ ›42WRB 1350/1500‹ des niederländischen Herstellers Timesavers International mit Hauptsitz in Minneapolis, USA, und Produktionsstandort in Goes, Niederlande. Früher haben Mitarbeiter bei Brückner tagelang manuell entgratet, wie Emil Huber erzählt: »Das war Irrsinn. Das wollten wir auf keinen Fall mehr. Aber im alten Werk hätte keine Maschine mehr reingepasst.« Im Neubau war von Anfang an ein Platz fürs Entgraten vorgesehen.

Emil Huber hat sich mit seinem Team drei Anbieter angeschaut. »Aber zu dem Zeitpunkt hatten alle sehr lange Lieferzeiten«, so Huber. Per Zufall sei er dann auf Timesavers gekommen. »Ein Zulieferer von uns setzt Timesavers-Maschinen ein«, erzählt er weiter. Über ihn hat er Andreas Artinger kennengelernt; der Inhaber von 1A Maschinen vertritt Timesavers in Bayern. Ein paar Tage später haben Huber und seine Kollegen Andreas Artinger in seinem Vorführzentrum in München besucht und die Entgratanlage mit Blechen aus der eigenen Fertigung getestet. Danach stand der Entschluss fest, bei Timesavers zu kaufen.

Überzeugt haben ihn letztendlich mehrere Kleinigkeiten, beispielsweise die einfache Bedienung der Anlage. Statt mit aufwendigen Messungen oder Programmierungen arbeitet der Maschinenbediener einfach auf Sicht. »Durch die Sichttüren an der Seite hat der Bediener immer Blickkontakt mit dem Blech. Er sieht, was passiert und kann gegebenenfalls eingreifen«, erklärt Emil Huber.

Ein weiteres Kriterium war die Breite des Aggregats. Da Brückner mit der ›Trumatic‹ von Trumpf eine Großformatmaschine hat, die sowohl 1.350 Millimeter als auch 1.500 Millimeter breite Bleche bearbeitet, war die Timesavers-Anlage perfekt geeignet. Denn auch sie kann beide Breiten bearbeiten. Bei Anlagen anderer Anbieter hätte sich Brückner für eine Breite entscheiden müssen.

Ein weiterer Vorteil der Timesavers-Anlage: Sie kann eine Kantenverrundung mit definiertem Radius und nicht nur Abschleifen. Während andere Anbieter mit Schleiftellern arbeiten, hat Timesavers Rotationsbürsten, die praktisch von jeder Seite entgraten. Auf diese Weise werden die Umformungen, die Brückner durch das Stanzen in das Blech einbringt, optimal entgratet. Andreas Artinger betont zudem die hohe Standzeit des Werkzeugs: »Das Werkzeug hält zwischen 3.000 und 4.000 Stunden.« Es bestehe aus acht Bürsten, die insgesamt fast 50 Quadratmeter Schleifkorund haben. Demgegenüber stehe der Mitbewerber mit vier Quadratmetern Schleifkorund, fügt Artinger hinzu.

Werden – wie bei Brückner – sowohl Stahl als auch Edelstahl in der Blechfertigung eingesetzt, ist ein weiterer Punkt zu beachten: Wenn Stahl in Edelstahl verschleppt wird, kann der Edelstahl in Kombination mit Feuchtigkeit rosten. Um das von vornherein auszuschließen, hat Brückner zwei identische Anlagen gekauft: eine für Stahl/Alu und eine für Edelstahl. Der Clou: Die beiden Maschinen stehen sich genau gegenüber und das Bedienfeld ist einmal auf der linken und einmal auf der rechten Seite, damit der Anwender bequem arbeiten kann. Timesavers hat die beiden Maschinen exakt nach Kundenwunsch gebaut.

Damit der beim Entgraten entstehende Staub sofort abgesaugt wird, ist die Maschine mit einer Absauganlage von Ulmatec ausgestattet. Diese besteht aus einem Nassabscheider und einem Trockenabscheider mit je 7,5 Kilowatt Leistung. Ulmatec arbeitet seit mehreren Jahren mit Timesavers zusammen. »Wir schauen uns immer den genauen Prozess an und definieren danach aus Standardmodulen eine maßgeschneiderte Absaugung«, erläutert Michael Werz, Vertriebsleiter des schwäbischen Herstellers. »Für die Entgratanlagen von Timesavers haben wir nach jahrelanger Zusammenarbeit die ideale Absaugung entwickelt.« Artinger bestätigt: »Das passt.«

»Das Werkzeug hält zwischen 3.000 und 4.000 Stunden.«

— Andreas Artinger, Inhaber von 1A Maschinen

Als die Anlagen im Dezember 2018 geliefert wurden, verlief alles reibungslos. »Die Aufstellung und Einbringung haben wir selbst gemacht«, erinnert sich Huber. Die Inbetriebnahme haben ein Servicetechniker von Timesavers und ein Monteur von Ulmatec übernommen. Im Anschluss fand eine eintägige Schulung statt. »Nach ein paar Wochen oder Monaten fahre ich zusammen mit Ronald Raats, dem OEM-Betreuer von Deutschland, Österreich und der Schweiz, nochmals zum Kunden für eine zweite Schulung«, so Andreas Artinger, »das schadet nicht, denn meistens kommen die Fragen beim Arbeiten.«

Der größte Gewinn für Brückner ist laut Emil Huber, dass sie effizient entgratete Teile produzieren können: »Wir bearbeiten jetzt auch Bleche, die wir früher zugekauft haben. Zudem wissen wir nicht, was der Kunde in Zukunft fordert.« Manfred Göpperl ergänzt: »Erstens werden bei deutschen Anlagen optisch ansprechende Oberflächen erwartet und zweitens ist die Gratfreiheit für die Prozesssicherheit wichtig und sämtliche Bedienelemente müssen haptisch einwandfrei sein.«

Hedwig Unterhitzenberger

Erschienen in Ausgabe: 05/2019
Seite: 50 bis 52