Energie durch Sonne

Der deutsche Stahlhersteller Thyssenkrupp Steel Europe entwickelte ein nicht-kornorientiertes Elektroband: Der weichmagnetische Werkstoff gilt als Basis für die Erzeugung und Nutzung elektrischer Energie. Dass in Elektroband unter anderem großes Potenzial für Elektromobilität steckt, stellt Thyssenkrupp mit dem Motor eines Solarautos unter Beweis.

11. Juli 2014
Bild 1: Energie durch Sonne
Bild 1: Energie durch Sonne

Der Einsatz von Elektroband ermöglicht es, natürliche Energieangebote effektiv zu nutzen. Ohne große Ummagnetisierungsverluste sorgt der Bandstahl aus Eisen-Silizium-Legierung für eine zuverlässige Übertragung von Energie, wie ein Motor des Solarautos Powercore Suncruisers zeigt.

Der Motor des in Zusammenarbeit zwischen Hochschule Bochum und Thyssenkrupp entwickelten solarbetriebenen Fahrzeugs wurde erstmalig mit nicht-kornorientiertem Elektroband ausgestattet. Der wahlweise in die Vorder- oder Hinterräder eingebaute Motor trägt speziell auf das Fahrzeug und dessen Leistung angepasstes Blech in einer Dicke von 0,30 Millimetern. Mit Hilfe des Elektrobands fließt die Sonnenenergie über auf dem Dach installierte Solarzellen direkt in den Radnabenmotor, ohne große Übertragungsverluste.

Bei starkem Sonnenschein wird die Batterie als Reserve für schlechtes Wetter aufgeladen. Eine Lösung mit Erfolg: Auf der härtesten Solarauto-Rallye der Welt, der „World Solar Challenge“ in Australien, fuhr das Solarmobil im vergangenen Jahr auf den zweiten Platz. 3.000 Kilometer von Adelaide nach Darwin mit einer Spitzengeschwindigkeit von 100 Stundenkilometern legte der Wagen zurück. Der Suncruiser ebnet den Weg in eine neue Solarcar-Generation: Er ist alltagstauglich, hat Platz für bis zu drei Personen und ähnelt dem gängigen Auto auf der Straße.

Forschung für effiziente Elektromobilität

Thyssenkrupp Steel Europe widmet sich dem Zukunftsmarkt Elektromobilität im engen Austausch mit den Kunden. Im eigens dafür eingerichteten „E-Mobility Center Drives“ am Standort Bochum testen die Mobilitätsspezialisten, wie Elektromotoren mit Elektroband noch effizienter und leistungsstärker konstruiert werden können. In einem modernen Labor mit Elektromotorprüfstand, Werkstatt und Laserschneidanlage wird Elektromobilität weitergedacht. Der Elektromotorprüfstand ist das Herz der Forschung, er gibt wichtige Hinweise bei der Entwicklung hochmoderner Antriebe und hilft, Lösungen für weniger Energieverlust und höhere Drehzahlen zu erarbeiten.

Die Einrichtung steht Kunden aus der Automobilbranche als technischer Berater und Entwicklungspartner zur Seite. Schon heute werden hier Materialien für Prototypen künftiger Elektro- und Hybridautos gefertigt. „Wir begleiten, beraten und unterstützen Zulieferer und OEMs beim Einsatz unseres nicht-kornorientierten Elektrobands“, beschreibt der zuständige Leiter der Anwendungstechnik Marco Tietz.

Elektroband mit hoher Festigkeit und geringstmöglichem Energieverlust zu entwickeln, ist eines der zentralen Themen der Bochumer Forscher. Sie haben ein Elektroband entwickelt, dessen Ummagnetisierungsverlust schon jetzt knapp 30 Prozent unter den Werten der Standardsorten liegt. Die optimierten Elektrobandsorten werden bereits beim Aufbau von Prototypen für künftige Elektro- und Hybridautos verbaut. „Das Ziel ist die Serie“, gibt Marco Tietz die Richtung vor.