Der Kunde, ein internationaler Automobilzulieferer, verarbeitet Materialien der unterschiedlichsten Art: Metalle, Textilien, Kunststoffe und andere Werkstoffe. Das Vormaterial wird im Wareneingang per LKW angeliefert.

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Die Coils mit Durchmessern zwischen 500 Millimeter und 1400 Millimeter und Einzelgewichten bis 3,5 Tonnen werden auf Paletten (Tablaren) stehend eingelagert. Die Belegung eines jeden Ladungsträgers ist eindeutig definiert; man unterscheidet – je nach Durchmesser und Gewicht – Belegungsbilder mit einem, zwei, drei, vier oder sechs Coils.

Von der Übernahme des einzelnen Coils vom Lastkraftwagen über die Vorgänge des Ein- und Auslagerns bis hin zur Übergabe an die Produktion sollen, so sieht es das Logistikkonzept vor, alle Transport- und Handhabungsvorgänge automatisch erfolgen.

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Vollautomatisch einlagern

Während des LKW-Transportes befinden sich die Coils in liegender Position, in der sie mittels Gabelstapler oder Kran mit C-Haken transportiert werden können. Für die Einlagerung müssen sie, das ist die erste Teilaufgabe, gekippt und senkrecht aufgestellt werden.

Dafür wurde ein so genannter Coilwender entwickelt – ein um 90 Grad drehbarer Kippstuhl mit einer prismenförmig ausgebildeten Auflagefläche auf der einen und einer ebenen Fläche auf der anderen Seite. Die Coils werden beim Einlagern auf die Prismen des Coilwenders aufgelegt. Die Vorrichtung kippt um 90 Grad und stellt die Coils aufrecht auf die ebene Fläche. Dieses Arbeitsspiel kann auch (beim Auslagern) in umgekehrter Richtung erfolgen. Im Wareneingang wurden zwei dieser Coilwender parallel installiert.

Im zweiten Teilschritt stellt sich die Aufgabe, das stehende Coil von der Kippvorrichtung zum Ladungsträger (Tablar) zu transportieren und dieses darauf zu positionieren. Die exakte Coilposition wird dabei von der Steuerung, nach Maßgabe der vorgesehenen Belegung des Ladungsträgers, festgelegt. Der Ladungsträger wird entweder aus dem Lager oder aus einem Magazin abgerufen und bereitgestellt.

Den Transport des aufrecht stehenden Coils übernimmt der Coilgreifer mit Spreizdorn. Damit der Spreizdorn in die Hülse eingeführt werden kann, muss die exakte Position der Kernöffnung bekannt sein. Dazu wird das stehende Coil zunächst optisch vermessen. Aus den Messergebnissen wird die Mitte rechnerisch bestimmt.

Mit diesen Daten kann der Coilgreifer in seine Aufnahmeposition exakt über der Kernöffnung verfahren und der am Kranausleger befestigte Spreizdorn taucht in diese ein.

Am unteren Ende des Spreizdorns sind zwei ausklappbare Auflagen angeordnet. Diese können bei Bedarf – auch einzeln – das Coil untergreifen, so dass die gewickelten Lagen, wenn sie keine Auflage besitzen, nicht nach unten abrutschen können. Bei Coils mit großem Durchmesser können die ausgeklappten Auflagen zusätzlich ausfahren und so die Auflagefläche vergrößern.

Der Coilgreifer transportiert das Coil in die vorgegebene Position, setzt es ab, die Auflagen klappen ein und der Spreizdorn kann zurückfahren. Die einzulagernden Tablare werden auf einer Rollenbahn in die Übergabeposition im benachbarten Lager überführt und automatisch eingelagert. Wenn das jeweils benötigte Coil von der Produktion angefordert wird, wiederholt sich der beschriebene Vorgang in umgekehrter Reihenfolge.

Positive Bewertung

Die Leistung der neuen Einrichtung ist auf die Produktion des Werkes abgestimmt. Um einen weitestgehend störungsfreien Betrieb sicherzustellen, hat H+H als Lieferant der Anlage im Vorfeld alle Störungsquellen definiert und durch entsprechende Maßnahmen eliminiert. So konnte H+H dem Kunden für den kompletten mechanischen Lieferumfang eine sehr hohe Gesamtverfügbarkeit zusichern.

Der wirtschaftliche Effekt dieser Lösung resultiert aus mehreren Vorteilen.

Zunächst einmal ist die vollautomatisierte Arbeitsweise mit einer Personalersparnis verbunden. Ein nicht zu unterschätzender Vorteil ist auch der absolut materialschonende Transport. Die Abläufe sind derart gestaltet, dass Beschädigungen an den Coils praktisch ausgeschlossen sind. Individuelle Fehler, die sich bei manueller Bedienung letztlich nicht vermeiden lassen, treten in dieser Betriebsart nicht auf.

Peter Johne - Freier Fachjournalist aus Haan

Hintergrund

Herrmann + Hieber plant und realisiert seit 50 Jahren anwenderspezifische Materialfluss-Lösungen von der Ideenentwicklung und Projektierung über die Fertigung, Montage und schlüsselfertige Übergabe bis hin zum Service. Durch die Spezialisierung auf zwei Fachbereiche, Fördersysteme für Paletten und schwere Lasten, kommen dem Kunden Erfahrungen aus der Entwicklung und Realisierung von mehr als 1100 Anlagen zugute. Zudem hat H + H eine Vielzahl von Anlagen-Komponenten geschaffen, die sich in neue Systeme individuell integrieren lassen.