Eine Turbomaschine in der Produktion

Wie ein Blechverarbeiter seine Biegezeiten radikal verkürzte

Die Stöhr GmbH aus dem badischen Königsbach-Stein positioniert sich blendend im hart umkämpften Markt für Heizungs- und Sanitär-Verteilerschränke. Damit das so bleibt, investiert das 40-Mann-Unternehmen in ein Biegezentrum, das nicht nur die Fertigungszeiten verkürzt, sondern auch den Lagerbestand zu senken hilft. Gemeinsam mit der hohen Qualität der gefertigten Teile sichern diese Umstände die Wettbewerbsfähigkeit.

14. März 2001

Gerade einmal drei Jahre ist es her, als sich die Firma Stöhr zum ersten Mal mit dem automatischen Biegen beschäftigt hatte. Kurze Zeit später wurde ein Biegezentrum gekauft. Schon damals war entscheidend, daß das Verfahren die Blechoberfläche nicht beschädigen sollte, da fast ausschließlich verzinkte oder vorher lackierte Bleche verarbeitet werden. Ein Zinkaufbau auf den Biegewerkzeugen würde keine konstanten Biegeergebnisse liefern.

Jetzt investiert die Stöhr GmbH erneut in ein Biegezentrum. Der Grund dafür ist einfach erklärt. Wo die Kalkulation früher noch 45 Minuten pro Verteilerschrank zuließ, ist die Zeitvorgabe heute auf zwölf Minuten geschrumpft. Und das macht eine schnellere Fertigungsmaschine notwendig. Karl-Heinz Stöhr und sein Assistent Stefan Semmler waren vom ersten Moment an von der atemberaubenden Geschwindigkeit des Biegezentrums von RAS, Sindelfingen, begeistert, das jetzt angeschafft wurde. „Schon auf den ersten Blick hat mich die Übersichtlichkeit und Zugänglichkeit jeder einzelnen Komponente begeistert. Zudem arbeitet das System mit Servomotoren und nahezu ohne Hydraulikantrieb. Dadurch ist es viel leiser und gleichbleibend zuverlässig“, bemerkt Stefan Semmler.

Produktionszeit stark verkürzt

Karl-Heinz Stöhr unterstreicht die Geschwindigkeit des RAS-Biegezentrums als eines seiner wichtigsten Entscheidungskriterien. In Zahlen ausgedrückt bedeutet dies: Die Tür eines Verteilerschranks mit drei 90 Grad- und einer Z-Biegung wurde früher auf den manuell bedienten Maschinen in 70 Sekunden gefertigt. Mit dem zuerst gekauften Biegezentrum verkürzte sich diese Zeit auf 46 Sekunden und liegt heute mit der RAS- Anlage bei 25 Sekunden. Noch drastischer fällt der Vergleich beim Körper des Verteilerschranks aus. Bei der manuellen Fertigung bestand dieses Gehäuse aus fünf Teilen und benötigte fünf Minuten Produktionszeit. Heute ist aus den fünf Teilen ein Teil mit auf einem aufgepunkteten Winkel geworden. Das RAS Multibend-Center biegt es jetzt in 47 Sekunden. Gleichzeitig hat sich der Koordinationsaufwand in der Fertigungssteuerung deutlich verringert. Weiter ist der Lagerbestand an Halbzeugen um 20 Prozent gesunken. Und dies alles bei einer Produktvielfalt von heute 220 Typen, während es in der Vergangenheit lediglich 30 Varianten waren. Entsprechend gering sind die Losgrößen. Beim schnellen Umrüsten leistet der präzise geführte Werkzeugwechsler ausgezeichnete Dienste. Die geteilten Werkzeuge erlauben zudem punktuelle Ausfräsungen für durchgezogene Näpfe.

Auf welche Vielseitigkeit sich das RAS-Biegezentrum einstellen muß, zeigt ein Blick auf das Produktspektrum der Stöhr GmbH. Neben den Heizungs- und Sanitärverteilern fertigt das Unternehmen Schränke für Flüssiggasflaschen, wie sie auf Baustellen, Campingplätzen oder Tankstellen verwendet werden. Weitere Produktgruppen sind Schränke für Wärmetauscher und selbst entwickelte Fahrradgaragen. Etwa 20 Prozent der Kapazität hält Stöhr für Lohnaufträge frei. Besonders erwähnenswert sind dabei Schubladen aus 2 mm Stahlblech für Regalsysteme.

Programm per Modem optimiert

Fertigungsleiter Lothar Elber ist mit dem RAS-Biegezentrum vollauf zufrieden. Mit der Programmierung war er schnell vertraut. Wenn heute ein kniffliges Teil zu biegen ist, sendet er das Programm manchmal zur Optimierung per Modem zu RAS und hat es kurze Zeit später wieder an seinem Arbeitsplatz. Elber meint: „RAS beweist mit der neu vorgestellten CADalyzer Grafiksoftware zudem ein sicheres Gespür für den Kundenbedarf.“

Lobend äußert sich Karl-Heinz Stöhr auch über den Service von RAS: „Wenn einmal ein Problem auftaucht, kann es meist am Telefon oder über das integrierte Modem gelöst werden. Somit hat das Biegezentrum schon in der Anfangsphase den Spitzenwert von 95 Prozent in der Verfügbarkeit übertroffen. Ich rechne damit, daß sich die Investition in zwei bis drei Jahren für uns bezahlt gemacht hat.“

Die gleichbleibende Qualität der Biegeteile, meint Stöhr, ist jedoch nur durch Automatisierung zu erreichen. Mit einem Beispiel untermauert heißt dies: Bei 20.000 gelieferten Behältern, die das Unternehmen im letzten Jahr an einen seiner Kunden geliefert hat, lag die Fehlerquote weit unter einem Prozent. Damit strahlt der positive Eindruck auch auf die Kunden der Stöhr GmbH aus. „Obwohl wir nicht ISO- zertifiziert sind, haben uns zwei zertifizierte Hersteller von Regalsystemen als exklusiven Lieferanten ausgewählt“, sagt Karl-Heinz Stöhr mit Stolz auf die Qualität seiner Produkte. „Damit ersetzt das RAS-Biegezentrum nicht nur drei Abkantpressen, sondern sichert langfristig unsere Wettbewerbsfähigkeit in einem hart umkämpften Markt.“

Erschienen in Ausgabe: 09/1999