Eine Kollegin namens „Lucy“

Just-in-time-Produktion und Rund-um-die-Uhr-Betrieb: Bei der Lüdenscheider Jeßegus Umformtechnik steht hohe Effizienz in der Herstellung von Drückteilen im Fokus. In den vergangenen Jahren wurde der moderne Maschinenpark mit zwei Drückmaschinen des Typs Premo 600 aufgerüstet. Jetzt sorgt der Einsatz eines Roboters für hohe Produktivität und reibungslose Prozesse bei gestiegener Auslastung.

20. August 2015

Auf den insgesamt neun Drückmaschinen werden einbaufertige Produkte und Baugruppen produziert, die beispielsweise in der Fahrzeug-, Klima- oder Medizintechnik sowie in der Luftfahrt eingesetzt werden. Reflektoren für die Leuchten-Industrie bilden einen Schwerpunkt in der Fertigung von Jeßegus. Die Anforderungen an das Handling und die Automation sind hoch. Denn spiegelnde Oberflächen stellen eine spezielle Herausforderung dar.

Personal wertschöpfender einsetzen

„Gegenüber den hydraulischen Anlagen weisen die Premo-600-Maschinen von Abacus bei der Umformung der Aluminium-Ronden eine deutlich höhere Reproduzierbarkeit in gleichbleibend hoher Qualität auf. So können wir den Qualitätsanforderungen unserer Kunden entsprechen. Die Automatisierung, die wir im vergangenen Winter an der neueren Premo integriert haben, hat sich für uns gleich mehrfach bewährt. Der Robotereinsatz bietet die Möglichkeit, praktisch rund um die Uhr zu arbeiten. Aufgrund der geringeren Lohnstückkosten konnten wir unsere Wettbewerbsfähigkeit steigern und unser Personal wertschöpfend an anderer Stelle einsetzen“, erklärt Kai Jeßegus, der den 2002 gegründeten Familienbetrieb gemeinsam mit seinem Vater Dieter Jeßegus führt.

Der klassisch erscheinende Gegensatz aus maschineller Effizienz und Sorge um die Arbeitsplätze für die Beschäftigten scheint hier ausgeklammert zu sein. Betriebsintern hat der Roboter den Spitznamen „Lucy“ erhalten – was ein entspanntes Verhältnis von Mitarbeitern und computergesteuertem Werkzeug widerspiegelt.

Starke Effizienz nochmals gesteigert

Bei der Automatisierung ging es von Beginn an darum, im Rahmen zusätzlicher Aufträge die Kapazitäten auszubauen. Das Konzept geht auf: Der Einsatz des Roboters führte nicht zu Entlassungen, sondern im Gegenteil: Jeßegus kann wettbewerbsfähiger agieren und hat für neue Aufträge inzwischen zusätzliche Mitarbeiter eingestellt.

„Am Anfang schien die neue Technik ein Wagnis zu sein – schließlich mussten sich die Mitarbeiter mit einer neuen Steuerungstechnik vertraut machen, die den Roboter mit der Drückmaschine synchronisiert“, meint Kai Jeßegus. Aber nach drei Tagen Schulung sei das nötige Wissen vermittelt worden. Hersteller Abacus wies nicht nur die Mitarbeiter ein, sondern steht auch im Rahmen der Fernwartung praktisch jederzeit zur Verfügung, wenn Betriebsunterbrechungen auftreten.

Schnelle Unterstützung durch Fernwartung

Die Fernwartung ist laut Jeßegus ein sehr hilfreiches Tool: „Sie wurde schon einige Male in Anspruch genommen. Aber nicht etwa, weil die Anlage an sich defekt war, sondern weil Fehler bei Umrüstungen und Einstellungen gemacht wurden. Abacus konnte über die Fernwartung schnell die nötige Unterstützung geben, um die Situation zu lösen und wieder in Produktion zu gehen.“

Nach Angaben des Herstellers profitiert Jeßegus neben dem Rationalisierungsvorteil auch von hoher Effizienz, die schon in der Konstruktion mit Servomotoren begründet ist. „Wir wissen aus der Entwicklungsarbeit und den vielen Tests, dass diese Technologie gegenüber der herkömmlichen Hydraulik erheblich weniger Energie benötigt. Einsparungen von 50 Prozent sind möglich“, ergänzt Thorsten Beling, Geschäftsführer der Abacus GmbH.

Eine genaue Zahl für einen Einspareffekt mag Kai Jeßegus noch nicht bestätigen, weil auf den Maschinen Teile in unterschiedlichen Durchmessern bearbeitet werden. Schließlich werden die Energieverbräuche nicht an den einzelnen Anlagen, sondern nur insgesamt gemessen. Unabhängig davon will das Fertigungsunternehmen bei steigendem Bedarf und guter Auslastung der Kapazitäten erneut bei Abacus zukaufen.