Ein gewaltiger Unterschied

Sparautos sind meist etwas teurer als die Standardausführungen, denn man muss zunächst investieren, um später sparen zu können. Dieses Prinzip liegt auch einigen Maschinen von Linsinger zugrunde.

22. November 2011

Ist in Österreich von Vierteln die Rede, muss nicht von Wein die Rede sein, und noch weniger kann die Rede davon sein, man könne in Österreich nicht richtig zählen, weil es mehr als vier Viertel gibt. Das ist nämlich ganz richtig: Oberösterreich besteht aus vier Vierteln und Niederösterreich auch. Im oberösterreichischen Traunviertel, in Steyrermühl, ist der 1946 gegründete Maschinenbauer Linsinger zu Hause.

Der Anspruch von Linsinger an sich selbst ist – typisch Österreich – bescheiden und lautet auf gut Österreichisch: »always on top«. Linsinger tut viel, um diesem Anspruch zu genügen. Eine Maßnahme ist »konsequentes Insourcing in den österreichischen Standort« mit seinem hoch qualifizierten Mitarbeiterpotenzial. Etwa 350 Menschen arbeiten derzeit bei Linsinger, Tendenz steigend.

Die Exportquote liegt bei fast 100 Prozent. Linsinger-Unternehmensleiter Hans Knoll: »Unsere Hauptmärkte sind die EU und die BRIC-Staaten, wo die großen Projekte laufen.« Groß sollten die Projekte auch sein, denn Linsinger ist ein Sondermaschinenbauer: »Keine zwei Maschinen sind gleich«, so Hans Knoll, »alle kundenspezifisch.«

Linsinger ist in sechs Tätigkeitsfeldern aktiv: Rohrwerke, Schmiedebetriebe, Schieneninstandhaltung, Automobilzulieferindustrie, Schiffsindustrie und NE-Hüttenwerke. Für den Bereich Rohrwerke liefert Linsinger Säge- und Fräsmaschinen sowie Werkzeuge für Nahtlos-, Längsnaht-, Großrohr- und Spiralrohrerzeuger.

Als Sondermaschinenbauer könnte Linsinger doch ganze Anlagen bauen! Warum macht man das nicht? »Wir wären zwar flexibel genug, aber unsere Stärke ist die Hochleistungszerspanung, und die wollen wir in unserem Nischenbereich ausbauen, um weltweit die Nummer 1 zu bleiben.«

Nicht nur Zeit ist Geld, sondern auch Material. Man sollte also sparsam damit umgehen.

Das war in der herkömmlichen Rohrherstellung, ob längs- oder spiralgeschweißt, nicht immer so: Beim Beschneiden und Besäumen der Bandkanten durch Sidetrimmer, also Saumscheren, entstand oft mehr Abfall als nötig: oft 40- bis 50-mm-Streifen auf jeder Seite. Je edler das Material, desto mehr kostete das – trotz 100-%-Recycling. Linsinger will seinen Kunden diese Verluste künftig mit der Bandkanten-fräsmaschine BFMK ersparen, die nur 1 bis 10 mm wegfrisst, bessere gesagt: wegfräst.

»Bedenkt man, dass sich so ein Band mit 30 bis 40 m/min bewegt, kann man leicht ausrechnen, wie viele Tonnen Abfall da an einem Tag entstehen«, rechnet Hans Knoll vor, ohne das Ergebnis zu verraten: Bei einem 10-mm-Band sind es bisher Pi mal Daumen 100 bis 150 t pro Schicht und Anlage, nur noch um 15 bis 25 t auf der Linsinger-Anlage. Ein gewaltiger Unterschied.

»Das ›Rezept‹ ist Fräsen à la Linsinger, also Gleichlauffräsen: Der Kopf dreht in Bandrichtung und schneidet von außen in das Band hinein. Wir verwenden Messerköpfe von 1000 mm Durchmesser, manchmal auch mehr. Das hängt von den erforderlichen Vorschüben für das jeweilige Material ab«, erklärt Hans Knoll. Das klingt nicht gerade nach einer Discounter-Anlage.

Hans Knoll bestätigt das: »Die Anlage ist in der Anschaffung nicht gerade billig«, und wendet sofort ein: »Durch die Kosteneinsparungen im Betrieb haben sich die Mehrkosten aber innert eines halben oder ganzen Jahres amortisiert.« Es komme ein wenig auf das Material und das Band an: »Manche Unternehmen bestellen das Band mit Untermaß und kommen dann mit der Toleranz gerade auf die erforderliche Breite. Dann gehen nur 1 bis 2 mm weg, und entsprechend kürzer dauert der Payback.«

Die BFMK für Längsnahtrohre bearbeitet Bänder mit 900 mm bis 2200 mm Breite und 6,35 mm (1/4) bis 25 mm Dicke. Die BFMK ist Teil einer ERW-Linie, hier speziell zur Herstellung längsgeschweißter Wasserleitungsrohre. Nach dem Kantenfräsen wird das Band also – vereinfacht gesagt – zum Rohr geformt, geschweißt, homogenisiert und (hier auf 12 m) abgelängt.

Gesägt wird ebenfalls mit einer Linsinger-Spezialität, der in zweierlei Hinsicht besonderen ›Multi-Cut‹: Die erste Besonderheit der ›Multi-Cut‹ sind die drei oder vier relativ kleinen Sägeblätter, die sich wie Planeten um die Werkstückmitte drehen und radial zugestellt werden. Sie sorgen nicht nur für kurze Trennzeiten, sondern halten auch sehr lange.

Dank des geringen Durchmessers können die Schnittbreiten mit 2,5 bis 3 mm sehr knapp gehalten werden, was auch ein wenig Material spart. Die Schnittflächen sehen nicht wie gesägt, sondern eher wie gefräst aus – kein Wunder, wenn das Werkzeug mehr nach einem Scheibenfräser als nach einem Sägeblatt aussieht.

So weit, so bekannt. Neu und die zweite Besonderheit ist, dass sich die Sägeeinrichtung ans Rohr anklemmen kann und mitfährt, also die ganze Anlage kontinuierlich produzieren kann. Dank CNC kann man mit diesen Rohrtrennmaschinen unterschiedliche und nicht nur runde Rohrquerschnitte bearbeiten, nämlich beispielsweise auch rechteckige. Wenige Sekunden dauert der Sägevorgang.

»Gut – eine logische Weiterentwicklung«, mag sich mancher denken– und wird dann mit folgender Aussage überrascht: »Wir können das Werkzeug trotz Hartmetallbestückung sehr günstig anbieten. Das sind Wegwerfprodukte. Normalerweise hält ein solches Blatt 4,5 m² Standfläche aus; wir erreichen aber über 8 m². Das macht den Schnitt fantastisch kostengünstig.«

Kostengünstig und Linsinger? Linsinger und kostengünstig? Nun ja: »Die Anlagenabschreibung ist zwar nicht unerheblich, aber die Rohrtrennanlage macht weniger als 10 Prozent der Gesamtkosten aus. Da ist wichtiger, dass sie die Gesamtanlage nicht ausbremst und dass die Qualität stimmt. Aber um es ganz klar zu sagen: Auch mit den Maschinenkosten sind die Schnitte sehr günstig.« Zumal Trockenbearbeitung kein Problem ist, also Bereitstellung, Aufbereitung sowie Entsorgung der Kühl- und Schmiermittel komplett entfallen.

Darf man sich trocken trauen? Hans Knoll nickt: »Man muss sogar. Die Emulsion sammelt sich auf der Innenseite des Rohres und wird durch alle weiteren Prozesse geschleppt. Nur noch alte Anlagen fahren nass, die neuen nicht mehr.«

Linsinger steht seinen Kunden auch mit Rat und Tat und Ersatzteilen bei, wenn es um den optimalen Einsatz geht, und das bis zum Ende der Laufzeit. Gerade die Ersatz- und Verschleißteilabteilung steht in ständigem Kontakt mit den Kunden.

Ein besonderer Augenmerk gilt aber den Werkzeugen: »Linsinger hat eine große Werkzeugabteilung, die Werkzeuge für alle Linsinger-Maschinen entwickelt und produziert. Zum Thema Hartmetall-Schneidplatten gibt es etwas Neues bei Linsinger: ›Lincut‹ ist eher Scheibenfräser als Sägeblatt, dessen HM-Platten auf den Grundkörper aufgeschraubt werden, sodass verschlissene Zähne einzeln und einfach ausgetauscht werden können.

Das maximiert die Schnittleistung und minimiert die Kosten. Wie Linsinger das Hauptproblem, das exakte Fluchten der Schneiden, gelöst hat, wird nicht verraten. Wenn man bedenkt, wie aufwendig das Wechseln gelöteter WSPs – meist bei einem externen Schärfdienst – ist, kann den (vor allem logistischen) Aufwand ermessen, der dank Schraubung entfällt. In diesem Zusammenhang verrät Hans Knoll noch etwas; »Der Trend geht zu größeren Sägeblättern: Unser bisher größtes hat 2200 mm Durchmesser, aber die 3000 mm sind in Reichweite."

Trend ist ein gutes Stichwort: Linsinger setzt lieber Trends als sie zu übersehen.

Hans-Georg Schätzl

www.linsinger.com

Erschienen in Ausgabe: 06/2011