Effizienz-Lösung für Automobil-Zulieferer

Wettbewerbsdruck und Liefertreue im Automotive-Bereich fordern auch dem Maschinenbau immer neue Höchstleistungen ab. Entscheidend sind optimale Taktungszeiten und Automationssysteme, die ein leichtes Handling erst ermöglichen.

17. September 2012

Auf anspruchsvolle Maschinenlösungen für die Rohrbearbeitung spezialisiert ist transfluid aus Schmallenberg. Für einen renommierten Automobilzulieferer entwickelten die südwestfälischen Lösungsanbieter jetzt eine automatisierte Zelle zur Fertigung von Rohren für Kraftstoffleitungen. Plattform für die individuell gestaltete Fertigungszelle aus dem Produktbereich T Motion bilden bewährte Transfluid-Technik. Insgesamt besteht die Fertigungszelle aus einer Transferstauchanlage und drei Biegemaschinen, die eine Biegezeit von zirka zwei Sekunden pro Bogen inklusive Vorschub und Verdrehung umsetzen können.

Herausforderung angenommen

Die Anforderungen des Kunden waren auch für die erfahrenen Konstrukteure eine sportliche Herausforderung. Geschweißte Edelstahlrohre mit 6 oder 12 mm Durchmesser und unterschiedlichen Längen sollen mit extrem kurzen Taktungen bearbeitet werden. Für die Rohre mit Längen zwischen 80 und 1300 mm müssen beidseitig unterschiedliche Umformungen möglich sein. Es werden Geometrien mit bis zu sieben Bögen gefertigt. Die Schweißnaht wird kontrolliert und orientiert, eine Überwurfmutter wird zugeführt und eine Beschriftung der Rohre erfolgt direkt im Prozess. Eine komplexe Aufgabe für das Entwicklungsteam im Sauerland.

Extrem kurze Taktzeit gefordert

Für Kurzrohre war die Taktzeit mit 3,4 Sekunden ambitioniert, aber klar fixiert. Längere Bauteile dürfen im Ablauf nicht mehr als acht Sekunden in der Bearbeitung sein – Großserienbetrieb hat eben seine eigenen Anforderungen. Eine möglichst lange Bevorratung und schnelle Rüstzeiten waren schließlich eine weitere Handling-Bedingung.

Das Transfluid-Automationssystem wurde schließlich mit einem Vorratsvolumen für eine Produktionsstunde ausgelegt und verfügt über ein leistungsstarkes Lager- und Beladungssystem. In der Steuerung sind alle notwendigen Prozessparameter hinterlegt und dauerhaft gespeichert. Ein erneutes Einstellen ist aufgrund der elektrischen Achsen nicht notwendig, da thermische Veränderungen bei vollelektrischen Anlagen nicht auftreten und diese eine sehr gute Reproduzierbarkeit garantieren. Neue Bearbeitungsparamter können automatisch aus der Steuerung heraus neu geladen werden. Weitere Vorteile der vollelektrischen Anlage sind die hohe Energieeffizienz und die geringen Geräuschemissionen.

Neues Antriebskonzept bringt optimale Stauchleistung

Um die notwendige Stauchleistung von 20 t auch vollelektrisch zu erzielen, kam für den Antrieb ein neu entwickeltes Konzept aus Servomotor und Getriebeeinheit erstmals zum Einsatz. Dieses Konzept ermöglicht eine sehr energieeffiziente und schnelle Rohrbearbeitung. Eine so ambitionierte Taktleistung stellt auch das Handling vor neue Herausforderungen. Transfluid setzt auf ein modulares Handlingsystem, das sowohl die Ladung der geraden Rohrprofile in die Umform- und Biegemaschinen als auch die kontrollierte Entladung der gebogenen Teile prozesssicher managt.

Die Technik mit dieser Lösung wieder ein gutes Stück vorangebracht, sieht man bei tTansfluid auch hierin den Ansporn, weitere individuelle Lösungen mit neuen Ideen zu entwickeln.