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Effiziente Inline-Fertigung

Effiziente Inline-Fertigung

Ein RAS-Biegezentrum Hilft der Walter Stuff Feinblechverarbeitung aus dem Nordrhein-Westfälischen Elspe nicht nur die Produktivität beim Biegen zu steigern, sondern ermöglicht zudem einen sehr effektiven Fertigungsfluss.

11. Mai 2006

1991 gründet Walter Stuff das Unternehmen in einer kleinen angemieteten Halle in einer Nachbargemeinde. Die Firma konzentriert sich auf die Bearbeitung von Feinblech. Verarbeitet werden vorwiegend Stahl, Edelstahl und Aluminium. Heute beschäftigt der Betrieb 50 Mitarbeiter. 2005 investierte Walter Stuff in ein vollautomatisches Biegezentrum. Damit verbunden war auch die Idee von der Inline-Fertigung. Ziel ist es, alle unnötigen und vermeidbaren Arbeiten zu eliminieren. Hierzu müssen alle Prozessschritte wie biegen, klinken, einpressen, pulvern, montieren und verpacken zeitlich aufeinander abgestimmt werden. Zunächst einmal haben wir umfangreiche Taktzeitstudien durchgeführt, um den Zeitbedarf verschiedener Vorgänge zu ermitteln. Daraus abgeleitet haben wir die benötigte Anzahl der Arbeitsplätze, so Walter Stuff.

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Exakte Prozessplanung

Was anfänglich einfach klingt, wird in der Umsetzung vielfach komplexer. Nicht alle Teile benötigen alle Prozesse. Nicht alle Nachfolgearbeiten können räumlich direkt nach dem Biegen angeordnet werden. Nicht alle Mitarbeiter können alle Arbeiten ausführen. Walter Stuff legte daher eine Voraussetzung zu Grunde: Zu Beginn der Prozesskette muss der Nachschub gesichert sein. Will heißen: Das Biegen muss etwa dreimal so schnell sein, wie das bisherige Abkanten auf Pressen. Das Biegezentrum von RAS passte hinsichtlich Schnelligkeit und Flexibilität perfekt in diese Vorstellung.

Anbindung an die Fertigung

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Am Auslauf kann das Multibend-Center ein fertiges Biegeteil entweder auf den Puffertisch oder auf einen anschließenden Rollgang fördern. Dieser Rollenförderer schlängelt sich durch die gesamte anschließende Fertigung. Zwei Gesenkbiegepressen sind stationär am Rollenförderer angeordnet. Mobile Einpressmaschinen, werden abhängig vom laufenden Produktspektrum in den Prozess eingegliedert oder herausgenommen. Für die flexibel einsetzbaren Mitarbeiter bleibt somit jeder Arbeitsplatz immer gut zugänglich und die zeitlich aufeinander abgestimmten Prozesse sichern eine gleich bleibende Auslastung aller Arbeitsplätze. Nachdem ein Blechteil das Biegezentrum verlassen hat, läuft es über den Rollgang durch die restliche Fertigung. Erreicht ein Biegeteil eine Arbeitsstation, an der weitere Tätigkeiten durchgeführt werden, stoppt der Rollgang. Der Mitarbeiter entnimmt das Blech, verrichtet die vorgesehene Tätigkeit und legt das weiterbearbeitete Teil zurück auf den Rollgang. Mit diesem Prinzip übernimmt der Rollenförderer alle Transportvorgänge und reduziert die Logistikaufwendungen auf ein Minimum. Beim Beladen des Biegezentrums mit Platinen setzt Stuff vorwiegend einen Roboter ein, der in der Produktion noch vorhanden war. Walter Stuff lobt: Die Integration in das Biegezentrum hat schnell und problemlos geklappt und wir erhielten sehr kompetente Hilfe von RAS. Manchmal beladen die Mitarbeiter von Stuff das Biegezentrum aber auch manuell. Etwa wenn Lochblech für Lautsprecherabdeckungen verarbeitet wird, bei dem der Saugrahmen des Roboters kein Vakuum erzeugen kann. Der Firmenchef merkt an: Unsere Mannschaft ist schon ein wenig stolz darauf, dass sich bei uns gefertigte Bleche in Lautsprecheranlagen von fünf WM-Stadien wiederfinden.

Bauteile sparen

Die Firma Walter Stuff präsentiert sich am Markt zu 80 % als Lohnfertiger. Andererseits belegen eigenkonstruierte Produkte 20 % der Fertigungskapazität. Zu den Eigenkonstruktionen zählen Vitrinen und Schaukästen, Müll-Sammel- und -Trennsysteme für den öffentlichen Bereich, sowie schallabsorbierende Wand- und Deckenelemente. In der Vergangenheit bestand ein solches Wandelement aus einer Rahmenkonstruktion mit vier einzeln gebogenen Profilen sowie einer Rückwand und einem gelochten Innenblech - insgesamt also aus sechs Blechteilen. In Summe dauerten die 24 Abkantungen auf den vorher verwendeten Pressen sieben Minuten. Die nachfolgenden Arbeiten, wie Einpressen, Schweißen und Montieren nahmen noch einmal 16 Minuten in Anspruch. Die Vertriebsabteilung kalkulierte somit bei einem mittelgroßen Wandelement von 2 x 1 Meter mit einer durchschnittlichen Fertigungszeit von 23 Minuten. Durch den Einsatz des RAS-Biegezentrums nahmen die Konstrukteure zunächst einmal die Gestaltung eines solchen Vollelements unter die Lupe. Aus den vier Profilen und der Rückwand entstand ein einziges komplexes Biegeteil. Ein komplettes Wandelement besteht nunmehr nur noch aus zwei Blechen. Damit verkürzten sich auch die Einpress-, Schweiß- und Montagezeiten, da zeitraubende Fixierarbeiten entfallen sind. Fertigungsleiter???Wolfram Schoch ergänzt: Wir haben viele unnötige Logistikaufwendungen eliminiert. Die kürzeren Regelkreise kommen der Durchlaufzeit und der Übersichtlichkeit zugute. Heute haben wir ein Vollelement nach zehn Minuten fertig, also in knapp 45 % der bisherigen Zeit.

Und der Zusatznutzen?

Wolfram Schoch erläutert die Vorzüge der Inline-Fertigung anhand einer Rückwand für ein Dialysegerät: Die Größe eines Fertigungsloses umfasst 720 Stück. Früher waren in Summe 18 Manntage gebunden und die Durchlaufzeit betrug acht Fertigungstage. Heute belegt ein solcher Auftrag nur noch die Fertigungskapazität von 13 Manntagen und kann nach zwei Tagen an den Kunden ausgeliefert werden. Mit dem Biegezentrum können wir sehr viel effizienter arbeiten, erläutert der Vertriebsleiter Friedhelm Vogt. Es erfordert aber auch ein Umdenken in der Teilefertigung. Wo wir früher ein Teil nach dem anderen gebogen haben, verbinden wir heute beispielsweise zwei Teile mit Mikrostegen und trennen erst die fertigen Biegeteile.

Komplex und Schnell

Wir biegen heute komplexe Teile, die sich auf konventionellen Pressen gar nicht oder zumindest nicht prozesssicher herstellen ließen, lobt Programmierer Jörg Lattemann die Flexibilität des Biegezentrums. Durch das Multibend-Center haben wir eine absolut verlässliche Biegequalität, was uns nachfolgend eine große Zeitersparnis beim Fixieren, Schweißen und Montieren bringt. Walter Stuff ergänzt: Ohne das Biegezentrum hätten wir sicher die meisten der jüngst erhaltenen Lohnarbeiten nicht bekommen. Eine Investition, die uns richtig Freude macht und unseren Kunden einmal mehr unsere Leistungsfähigkeit unter Beweis stellt.

Erschienen in Ausgabe: 04/2006