Durchlauf-Pizza

Technik / Biegen, Abkanten

Wolfe Electric aus Wichita, Kansas, ist ein Familienunternehmen in der dritten Generation, das Förderketten-Pizzaöfen herstellt. RAS lieferte zwei Multibend-Center und ein Minibend-Center.

01. Oktober 2012

Für Ron Wolfe sind erschwingliche Kosten und kurzfristige Lieferzeiten die Schlüsselfaktoren für den Erfolg seiner XLT-Öfen. Seine Wettbewerbsfähigkeit sichern bedeutende Investitionen in automatisierte Blechbearbeitungsanlagen. Der 90 Mitarbeiter zählende Ofenspezialist setzt unter anderem ein RAS Minibend-Center des deutschen Herstellers RAS Reinhardt Maschinenbau GmbH ein.

Das Hauptprodukt von Wolfe Electric stellen Pizzaöfen für den gewerblichen Bedarf dar. Die Mitarbeiter in Pizzaketten legen einen Pizzateigling, ein Sandwich oder einen Toast auf die Einlaufkette des Ofens. Abhängig vom Kapazitätsbedarf des Pizzarestaurants produziert Wolfe Pizzaöfen mit Ketten in einer, zwei oder drei Durchlaufhöhen. Der Teigling läuft auf der Förderkette durch den Ofen, bevor die knusprig gebackene Pizza auf der anderen Seite entnommen werden kann. Innovative Dunstabzugshauben mit ausgefeilten Energiesystemen komplettieren die Öfen.

»Wenn man mit den Mitarbeitern bei Wolfe redet, merkt man sofort, dass sie alle technik- und produktionsbesessen sind«, sagte Ron Pegg, Geschäftsführer von RAS Systems aus Peachtree City, Georgia. Kelly Berreth, Produktionsleiter bei Wolfe, bestätigt: »Wenn wir nach neuen Maschinen suchen, um unsere Produktion weiter zu verbessern, schauen wir immer nach den modernsten Systemen, die auf dem Weltmarkt verfügbar sind. Wir haben unser erstes automatisches Biegesystem, das auf einer Gesenkbiegepresse aufgebaut ist, 2007 gekauft. Diese Maschine setzen wir für Kleinteile ein. Später haben wir eine zweites solches System hinzugefügt. Als wir erstmals vom RAS Minibend-Center gehört haben, waren wir gleich von seinen Möglichkeiten und Vorteilen begeistert. Wir steckten uns das Ziel, die Anzahl der automatisch gebogenen Kleinteile noch einmal deutlich auszuweiten.«

Zu diesem Zeitpunkt waren bei Wolfe bereits zwei RAS Multibend-Center im Einsatz. So war man bereits mit dem Qualitätsstandard der RAS-Produkte und mit dem professionellen Service von RAS Systems vertraut. Die Multibend-Center-Biegezentren mit ›intelligenter‹ Roboterbeladung biegen Außenhautteile der Pizzaöfen und einige der größeren innen liegenden Komponenten. Bei der Minibend-Center-Investition lag der Schwerpunkt eindeutig auf der Vielzahl der im Inneren der Pizzaöfen verbauten Kleinteile. Alle diese Teile sind aus Edelstahl gefertigt. Das verwendete Material bei XLT-Öfen ist beinahe zu 100 Prozent Edelstahl, da Ron Wolfe überzeugt davon ist, dass er das beständigste Material am Markt ist. Zum Reinigen der Öfen werden aggressive Chemikalien, Schaber oder Bürsten verwendet, und nur Edelstahl kann einer unsanften Behandlung auf Dauer widerstehen. »Ein sauberer Ofen ohne Rost und Korrosionsstellen behält seinen Wert über Jahre«, ergänzt Ron Wolfe.

Intelligenter Beladeroboter

Wolfe hat das Minibend-Center mit einem Palettenbahnhof auf der Beladeseite im Einsatz. Damit kann man dem System Paletten zuführen, auf denen sich mehrere Stapel mit Materialzuschnitten befinden. Da es sich um kleine Platinen handelt, ist das Bilden von Stapeln manchmal aber gar nicht so einfach. Daher startet Wolfe auch mit Schüttgutkisten, die sie auf die Paletten stellen. In den Kisten liegen die Platinen kunterbunt durcheinander, gerade so, wie sie über die Schüttgutrutsche der Stanzmaschine in die Kiste gefallen sind. Ein Staplerfahrer stellt die Paletten auf den angetriebenen Rollgang am Einlauf des Palettenbahnhofs. Die Rollen treiben die Palette auf eine Scanstation. Dort sucht ein Kamerasystem anhand eines Suchbilds des aktuellen Teils nach der obersten Platine in der Schüttgutkiste oder nach der obersten Platine eines Stapels. Es ist nicht nötig, dass die einzelnen Bleche eines Stapels sauber und kantengenau gestapelt sind. »Dadurch haben wir große Zeiteinsparungen beim Vorbereiten des Biegeprozesses, da ein Vorsortieren und Ausrichten gänzlich entfallen«, erklärt Kelly Berreth.

Rick Wester, Vizepräsident bei RAS Systems, erklärt: »Sobald die Kamera die oberste Platine gefunden hat, sendet sie diese Information an den intelligenten Beladeroboter.« Der Roboter greift sich das Teil mit seinen Saugern und legt es auf einem Zwischenpodest ab, wo es noch einmal gescannt wird. Dieser Zwischenschritt dient dazu, Fehler auszuschließen, die sich durch Lichtreflexionen ergeben könnten. Der Roboter erhält die nächsten Scan-Daten, holt sich das Teil erneut und legt es auf dem Beladetisch des Minibend-Centers ab. Der ›intelligente‹ Beladeroboter rechnet sich seinen Weg von der Aufnahmeposition bis zur Abgabestelle am Beladetisch selbst aus. Dieses Vorgehen macht das Teachen oder Programmieren des Roboters überflüssig. Ron Wolfe erläutert: »Der Beladeroboter ist die Komponente, die das Minibend-Center wirklich komplettiert und es von der Ebene einer Maschine auf die eines System hebt.«

Nachdem die Platine auf dem Beladetisch liegt, übernimmt der Hauptmanipulator das Werkstück und führt es zum Magic Eye Scanner. Der Scanner vermisst die exakte Position des Zuschnitts im Manipulator, bevor die Biegesequenz startet. Steve Beeny, Leiter der Blechfertigung, erklärt: »Da die Maschine das Blech erst wieder loslässt, wenn das Biegeteil komplett fertiggestellt ist, kann das Minibend-Center das Werkstück ohne Anschläge positionieren und biegen. Damit erzielen wir schnelle Biegefolgen, einen hohen Durchsatz, kurze Zykluszeiten und geringe Stückkosten.« Das Minibend-Center biegt das Blechteil nach oben und unten und entlädt das fertige Werkstück automatisch.

Nachdem das Minibend-Center nun einige Monate im Einsatz ist, meinte Kelly Barreth: »Wenn wir unser Ziel, Produkte in höchster Qualität an unsere Kunden zu liefern, erreichen wollen, müssen wir unsere Fertigungsprozesse automatisieren. Wir haben bereits Tausende XLT-Öfen an sehr anspruchsvolle Kunden in ganz USA geliefert. Zu unseren Kunden zählen Restaurantketten wie Pizza Hut, Domino’s Pizza, Papa John’s, Gatti’s Pizza, Schlotzsky’s Deli, Little Caesar’s und viele andere.« Besonders stolz ist man bei Wolfe, dass Domino’s Pizza Wolfe bereits zum wiederholten Male als Lieferant des Jahres ausgezeichnet hat.

»Obwohl wir viele verschiedene Pizzaofen-Modelle herstellen, erwarten unsere Kunden sehr kurze Lieferzeiten. Zudem produzieren wir viele kundenspezifischen Varianten. Wir können daher nicht auf Lager fertigen, sondern müssen unsere Produktion extrem flexibel aufstellen«, erläutert Ron Wolfe. Oft sind es nur 20 Versteifungsrippen, bevor der automatische Werkzeugwechsler die Maschine dann auf das nächste Produkt umrüstet – eine Flexibilität, die Wolfe besonders am Minibend-Center schätzt.

Unübertroffene Qualität und Geschwindigkeit

Etwa 80 Prozent der Biegeteile, die heute auf dem Minibend-Center gebogen werden, wurden davor auf konventionellen Gesenkbiegepressen gebogen. Die restlichen 20 Prozent sind auf anderen automatisierten Biegesystemen entstanden. Produktionsleiter Kelly Barreth ist erfreut: »Ich bin noch heute jeden Tag begeistert von der Qualität und Wiederholgenauigkeit der Teile, die wir auf dem Minibend-Center biegen. Die Teile ähneln sich wie Klone. Jedes gleicht dem anderen. Zudem müssen wir fast nie eine Programmkorrektur vornehmen, wenn wir das gleiche Teil später wieder fertigen.«

Nach welchen Kriterien legt nun Wolfe Electric fest, welche Teile auf dem Minibend-Center laufen sollen? Steve Beeny erklärt:»Wenn ein Teil nur zwei Biegungen hat, können wir es schneller auf einer Presse fertigen. Manchmal nehmen wir solche Teile aber dennoch aufs Minibend-Center, weil wir eine besonders hohe Genauigkeit benötigen. Das Minibend-Center sichert uns einfach die höchste Präzision aller unserer Biegesysteme. Je komplexer die Werkstücke, umso besser passen sie auf das Minibend-Center. Bei kleinen und komplexen Teilen sind wir sehr viel schneller mit dem Minibend-Center als mit unseren Pressen oder den anderen automatischen Biegesystemen. Um ein Beispiel zu nennen: Die Biegezeit für eine Haube auf dem Minibend-Center ist 30 Sekunden kürzer. Damit ist das Minibend-Center mit drei Teilen fertig, während es unsere anderen Systeme nur auf zwei Teile schaffen.«

Andere Qualifikationen gefragt

Seit Wolfe Electric automatische Blechbearbeitungssysteme einsetzt, haben sich auch die Qualifikationsanforderungen an die Mitarbeiter verändert. »Zum Arbeiten mit einer Presse benötigt man einen guten und motivierten Bediener, um gute Biegeergebnisse während eines ganzen Arbeitstages zu erzielen«, erläutert Ron Wolfe. »Für automatisierte Systeme benötigt man talentierte Programmierer, die in der Lage sind, das Spektrum an Möglichkeiten zu nutzen, die eine solche Maschine bietet. Wenn wir ein neues automatisiertes System einsetzen, ist der Programmierer immer gleichzeitig auch der Maschinenbediener.« Erst nachdem dieser Mitarbeiter alle Kniffe kennt, wendet er sich ganz der Programmierung zu. Dann stellt Wolfe andere Personen an die Maschine, die dafür sorgen, dass sie immer mit Arbeit versorgt ist.

Programmierer und Maschinenbediener Tim Gale ergänzt: »Das ganz auf 3D aufbauende Rascam-System inklusive 3D-Programmsimulation war ein ganz neuer Ansatz für uns. Nachdem ich auch alle anderen automatischen Blechbearbeitungssysteme programmiere, kann ich gut vergleichen. Für das Minibend-Center benötige ich etwas länger, ein Teil zu programmieren. Wenn das Programm aber geschrieben ist, ist die Arbeit erledigt.« Dann lädt der Maschinenbediener das Programm auf die Maschine und startet es. Zusätzliches Programmieren oder Teachen an der Maschine ist überflüssig. Die Wolfe-Mitarbeiter sind jedes Mal von Neuem überrascht, mit welcher Präzision bereits das erste Teil aus der Maschine kommt. Kleine Korrekturen gehen leicht. Im allgemeinen ist spätestens das zweite Teil ein Gutteil, fertig für die Montage.

Automatisches Rüsten

Der Übergang von einem Teil zum nächsten erfordert einen Werkzeugwechsel. Entlang der 2500 mm Biegelänge können mehrere Werkzeugstationen aufgebaut werden. Ein automatischer Werkzeugwechsler erhält alle Rüstinformationen von der CNC und berechnet, aus welchen Werkzeugsegmenten sich die erforderlichen Werkzeugstationen aufbauen lassen. Noch interessanter: Die Steuerung berechnet die Wechselfolge, bevor der Werkzeugwechsler die Werkzeuge versetzt. Kelly Barreth versichert: »Es dauert manchmal 15 bis 20 Minuten, ehe wir eine Gesenkbiegepresse aufgerüstet haben. Das Minibend-Center ist schon nach zwei bis vier Minuten einsatzbereit, abhängig davon, wie viele Werkzeuge für einen Rüstvorgang bewegt werden müssen.«

Zudem kann man sich hundertprozentig darauf verlassen, dass der Werkzeugaufbau stimmt und die Werkzeuge auf der exakten Position sitzen. Wenn ein bereits existierendes Programm erneut aufgelegt werden soll, kommt das erste Teil mit der gleichen Genauigkeit von der Maschine, wie das letzte Teil des Vorgängerauftrags.

Wenn Ron Wolfe auf die Unternehmensentwicklung der letzten fünf Jahre zurückblickt, sagt er mit ein bisschen Stolz: »Seit 2007 haben wir immer in die modernsten Systeme investiert, die wir auf dem Weltmarkt finden konnten. Verglichen mit 2007 haben wir unsere Produktivität um das Zehn- bis Zwölffache gesteigert. Mit dem RAS Minibend-Center und einem optimierten Materialfluss haben wir eine fünfzehnprozentige Steigerung erreicht.« Die XLT-Öfen werden mit den Worten ›simple‹ und ›smart‹ vermarktet. Der aktuellen Situation des Unternehmens zufolge, scheint sich Wolfe Electric auf smartem, sehr erfolgreichem Weg zu befinden.

Euroblech Halle 11, Stand B62

Zahlen & Fakten

Das Leitbild von RAS, 1939 von Wilhelm Reinhardt gegründet und in Sindelfingen ansässig, hat es in sich: »Premiumprodukte« und »richtungsweisende Lösungen« steht da als Selbstanspruch – und: »Wir beraten, behandeln und sorgen uns um jeden Kunden, als ob es unser einziger wäre.« Von sich und seinen Mitarbeitern fordert das Unternehmen Höchstleistungen und bietet dafür »attraktive und sichere Arbeitsplätze«.

Erschienen in Ausgabe: 06/2012