Direkt von der Rolle

Verarbeitung beschichteter Bleche ist möglich und vorteilhaft

Direkt von der Rolle entsteht in Amiens sogenannte weiße Ware. Während der Wettbewerb aber noch auf blankes Blech setzt, schwört Whirlpool in seinem französischen Werk auf beschichtete Coils. Warum es sich bei der Umstellung eher um ein Handling-Problem handelt, erfuhr Bänder, Bleche, Rohre vor Ort.

04. April 2002

Der Faktor Zufall verhilft einem oft zu den besten Reportagen: In diesem Fall erfuhr der Autor zufälligerweise in seiner Wahlheimat Gelsenkirchen von einer französischen Fabrik. In den höchsten Tönen lobte Rolf Sdrojewski, Geschäftsführer der Ecodry GmbH, die Qualität der Blechverarbeitung von Whirlpool France S.A. im französischen Amiens. Von dort bezieht Europas kleinste und pfiffigste Fabrik für Wäschetrockner ihre Blechgehäuse (siehe auch „Ecodry: Eine Wette und die Folgen“).

Dieser Miniauftrag von derzeit 400 Gehäusen pro Monat lastet das Werk mit seinen über 1.000 Mitarbeitern kaum aus: Pro Monat entstehen in Amiens fast 100.000 komplette Trockner und Waschmaschinen für die Konzernmarken Whirlpool, Laden und Bauknecht. 300 verschiedene Geräte fertigt das Werk derzeit.

Auf den ersten Blick erkennt der Kenner den Expansionsdrang: Jahr für Jahr gliederte das Unternehmen neue Hallen mit Fertigungslinien an. Eine weiterer Hallenbereich für eine neue Trocknerproduktion steht schon bereit.

Den neuesten Trend seiner expansiven Fabrik erläutert Werksleiter Philippe de Hédouville: „Den vorbeschichteten Coils gehört bei uns die Zukunft. Als erster Großserienfertiger starteten wir 1999 mit der Fertigung von Frontelementen aus vorbeschichteten Teilen.“ Als Pionier dieser Technik gilt allerdings Bosch-Siemens, die bereits seit einiger Zeit in Kleinserie vorbeschichtete Teile einsetzen.

Bis zur Großserie verging bei Whirlpool sechs Monate. Seit 1998 sammelt Amiens Erfahrungen mit vorlackiertem Rohmaterial, das zunächst nur bei nicht kritischen Sichtteilen zum Einsatz kam. Die Coils bezieht das Unternehmen in erster Linie von dem französischen Stahlhersteller Sollac.

Zur Kernkompetenz des Werkes zählt die Blechfertigung. Rund 90 Prozent der Metallteile werden selbst gefertigt. Doch Ausnahmen bestätigen die Regel: So wird ein seltener benötigtes breiteres Verschlußteil einer Wäschetrommel extern gefertigt, weil Whirlpool nicht über das nötige Werkzeug verfügt.

Die Produktion der Blechteile startet auf zwei Pressenlinien: Zwei Pressen von Bret (mit einer Preßkraft von 1.300 beziehungsweise 2.000 Kilonewton) bringen mit 10 bis 15 verschiedenen Tools den Stahl in Form. Die Werkzeuge bezieht Whirlpool 100prozentig von außen.

Keinen großen Aufwand bedeutet die Umstellung auf die beschichteten Teile für die Gehäusefront, betont Jean-Marc Popot, Leiter der Produktionseinheit „Metal Shop“: „Im Prinzip müssen die Werkzeuge nur mit einer Schutzschicht versehen werden, um die Bleche beim Pressen zu schützen.“ Fast jeder Job-shop übernimmt das Beschichten mit „Diamond Light“.

Ebenso problemlos funktioniert das Zuschneiden. Whirlpool arbeitet mit Zuschneidanlagen von verschiedenen französischen Firmen wie Samcor und Smom. Die Lebensdauer der Messer verkürzt sich trotz der Beschichtung nicht.

Als einziges Problem erwies sich der Materialfluß: Auf normalen Verpackungssystemen schlagen die beschichteten Teile aneinander. Daher entstand maßgeschneidert eine neue Verpackung für die Frontteile. Dazu Popot: „Der Umstieg auf beschichtete Teile ist kein Verarbeitungsproblem. Zu kämpfen hatten wir mit dem Handling, denn in jedem x-beliebige Fördermittel lassen sich die vorbeschichteten Blechteile nicht verpacken. Daher transportieren wir sie im Werk per Karren.“

Die unbeschichtete Teile wandern dagegen in eine Beschichtungsanlage, wo sie eine Phosphor-, KTL-sowie eine Pulverbeschichtung erhalten. Anschließend geht es per Karren zur Montage.

Eine Sonderrolle spielen bei der Blechfertigung die Trommeln für Trockner und Waschmaschinen, denn mit ihnen steht und fällt die Qualität des Endproduktes. Dazu ein Blick auf den Produktionsprozeß der Trocknertrommel: Sie besteht aus der hinteren Trennwand und der Trommel. Die Trennwand entsteht auf vier Manzoni-Pressen (Presskraft jeweils 1.600 Kilonewton). Nach dem Pressen erfolgt das Entfetten.

Die Trommel fertigt eine kombinierte Anlage des französischen Herstellers Polymatic. Ein vorgebogenes Metallbleche wird unter Schutzgas zu einem Zylinder verschweißt, der dann per Expandieren seine endgültige Trommelform erhält. Die Trommeln aus galvanisierten oder Edelstahl müssen nur noch entfettet werden. Kam elektroverzinktes Stahl zum Einsatz, erhalten die Trommeln eine Extrabehandlung: Sie werden phosphatiert, pulverbeschichtet und abschließend im Ofen bei 200 °C „gebacken“. Dieses aufwendige Verfahren würde sich Whirlpool gerne ersparen, doch „auf absehbare Zeit“ rechnet der Chef der Blechverarbeitung bei den Trommeln nicht mit dem Einsatz von vorbeschichteten Stählen.

Anschließend folgt eine exakte, optische Prüfung jeder Pulverbeschichtung: Die Whirlpool-Mitarbeiter nehmen außerdem vor dem Zusammenbau alle späteren sichtbaren Teile unter die Lupe.

Die abschließende Montage aller Komponenten zu Trocknern beziehungsweise Waschmaschinen geschieht weitestgehend von Hand, da sich Zusammenbau kaum automatisieren läßt. Fünf Prozent der Geräte werden herausgenommen, um einen 100prozentigen Check zu absolvieren. Alle übrigen durchlaufen die üblichen Funktionstests, bei denen der Tester quasi als erster Kunden den Trockner checkt.

Unterm Strich: In Sachen Qualität müssen sich die vorbeschichteten Blechteile nicht hinter ihren aufwendig behandelten Kollegen verstecken. Denn sonst könnte es sich das nach DIN ISO 9001 zertifizierte Werk nicht leisten, auf alle Produkte eine zehn Jahre anzubieten. Daß es diese Garantie nicht in Deutschland gibt, hängt nicht mit der Qualität der für diese Länder produzierten weißen Ware zusammen. In Deutschland verbietet der Gesetzgeber derartig lange Garantien.

Erschienen in Ausgabe: 02/2001