Der feine Unterschied

Fokus/Schweißen/Simulation

Um Abweichungen während des Schweißens von gebogenen Rohren und somit kosten- und zeitintensive Nachbearbeitung von Schweißnähten zu vermeiden, holte sich Finkendei Hilfe von Panasonic.

13. Oktober 2014

Um hohe Leistungsfähigkeit, kurze Lieferzeiten und kundenspezifische Wünsche angemessen erfüllen zu können, sah sich die Finkendei Metallverarbeitung GmbH aus Wickede mit enormen Anforderungen an die Schweißnähte von Schweißbaugruppen konfrontiert.

Es kam in der Vergangenheit zu Prozessabweichungen aufgrund von Bauteilschwankungen und Lichtbogeneinstellungen, was zu Nachprogrammieraufwand sowie weiterer Nacharbeit führte.

Alles rund ums Schweißen

Das Unternehmen Panasonic mit dem Geschäftsbereich Roboter & Schweißsysteme Europa ist ein Anbieter von Schweißrobotern inklusive Schweißequipment sowie kompletter Systemlösungen. Um das Problem der Prozessabweichungen zu lösen, wurde Panasonic zu Rate gezogen.

Nach ausführlicher Analyse der zu erfüllenden Kriterien während des Schweißprozesses wurde das SP-MAG-Verfahren als Lösung in Verbindung mit entsprechender Anlagentechnik gewählt.Das SP-MAG-Verfahren zeichnet sich durch gute Kontrollierbarkeit bei hoher Lichtbogenkonstanz und niedrigen Leistungen aus. Eine reduzierte Wärmeeinbringung rundet das Ergebnis ab. Dabei werden unnötige Spritzer während des Schweißens deutlich reduziert und eine nachgelagerte, kosten- und zeitintensive Bearbeitung am Material vermieden.

Mit Vorteilen punkten

Dies ist nicht der einzige Grund, warum Finkendei Panasonic zur Problemlösung hinzugezogen hat: Wichtig waren die Fragen, wie Panasonic der Herausforderung bei gebogenen Rohren begegnet, die Abweichungen während des Schweißens zu reduzieren, und welches Messverfahren dazu konkret angewendet wird.

Mit der Technologie des berührungslosen Messens durch einen Lasersensor wird die Position der Schweißnaht exakt ermittelt. Dabei haben Toleranzen im Rohr sowie nach dem Biegeprozess durch die Messung keinen Einfluss auf das Schweißergebnis. Die Mess-Sensorik kann zudem bis zu einer minimalen Blechdicke von einem Millimeter eingesetzt werden, und die Messgenauigkeit liegt bei 0,08 mm. Durch die Montage im Bereich Roboter-Handflansch wird ein effektiver Schutz vor Verschmutzung durch Schweißrauche erreicht. Weiterhin führt diese Montageart zur Vermeidung von Störkonturen durch das Haltersystem.

Außerdem wird mit dem SP-MAG-Verfahren, das auch bei dünnen Blechen und zum Teil unterschiedlichen Spaltmaßen einen optimalen Einbrand ermöglicht, ein hervorragendes Schweißergebnis erzielt. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. So konnten die Durchlaufzeit für ein Bauteil um zirka 25 Prozent und der Nacharbeitungsaufwand um zirka 40 Prozent reduziert werden. Die weiteren Vorteile des Panasonic-Schweißsystems in puncto Prozessgeschwindigkeiten durch optimales Zündverhalten und der einzigartigen Systemarchitektur gaben den Ausschlag für die Entscheidung für Panasonic.

Demnach ist diese Lösung nicht nur optimal auf die Ansprüche Finkendeis ausgerichtet, sondern sie bietet auch eine zukunftsorientierte Option für weitere Bauteilbearbeitungen. Aufgrund der Zusammenarbeit mit Panasonic kann Finkendei seine Kompetenzen im Bereich der Metallverarbeitung auf hohem Qualitätsniveau ausbauen und damit auf dem Markt zu den führenden Unternehmen gehören.

Euroblech Halle 13, Stand C07

Weniger Schweißspritzer

Panasonic verspricht über 30 Prozent weniger Schweißspritzer als beim originalen SP-MAG-Prozess, was mittels einer Kombination von HS (Hyper-Stabilisierung) und zusätzlichem Sekundärschaltkreis erreicht wird:

- Ein stabiler Kurzschlussverlauf wird durch die Super-Imposition der Wellenform erreicht.

- Die HS-Kontrolle verhindert Mikrokurzschlüsse durch Reduzierung der Schweißbadschwingung, was zu geringerer Spritzerbildung führt.

Erschienen in Ausgabe: 06/2014