Coils geschickt gewickelt

Fokus/Bandanlagen

Der Stahlservice ist ein hart umkämpftes Pflaster – Anbieter gibt es viele. Die eigene Expertise gewinnbringend herauszustellen, ist nicht einfach – ein Coil bleibt zunächst ein Coil, die Qualitäten sind laut Papierlage gleich … »Was tun?«, sprach Zeus.

04. Februar 2016
Bild 1: Coils geschickt gewickelt
Bild 1: Coils geschickt gewickelt

Der neue saarländische Kunde der ›Sheet Metal Fans‹ von GSW aus Kempen hat einen proaktiven Ansatz für seine Sparte der schmalen Spaltbänder gefunden: nicht nur ein Coil liefern, sondern auch noch die Kanten bearbeiten oder arrondieren; nicht nur arrondieren, sondern auf Wunsch auch verzinken; nicht nur verzinken, sondern auch noch verlegen für lange Produktions- und kurze Standzeiten. Auf diese Weise hat der Kunde drei Zugewinne und wird gerne kaufen – wenn die Qualität am Ende stimmt.

Für die Qualität am Ende der Prozesskette haben die Sheet Metal Fans mit ihrer Lösung für das Verlegen der Coils gesorgt: Die Präzisionsaufwickelhaspel arbeitet mit 100 Metern pro Minute und wickelt drei Tonnen schwere Coils mit einer Bundbreite von rund 400 Millimeter.

Die eingesetzten Ausgangsbänder sind 20 und 50 Millimeter breit und 1,5 und 6 Millimeter dick. So kann aus 20 Ausgangscoils ein Produktionscoil mit mehr als 13000 Metern Länge entstehen. Aber damit noch nicht genug: Die Anlage ist auch für reines Blockwickeln ausgelegt. Hier kann die Haspel mit Unterstützung eines speziellen Andrückarmes Querschnitte bis 5 mal 100 Millimeter wickeln.

Exakt aufeinander abgestimmt

Der technische Kernprozess des gesteuerten Verlegens erfolgt über eine Servoachse mit Kugelrollspindel. Mit deren Hilfe fährt die mit 18,5 Kilowatt Hauptantrieb sehr potente Haspel auf schweren Linearführungen die Verlegeachse ab und sorgt über einen sogenannten S-Verschliff dafür, dass an den Umkehrpunkten stets ein leichter Versatz von Lage zu Lage entsteht. Dadurch ergeben sich beim fertigen Coil eine perfekte Geometrie und eine hohe Stabilität. Die notwendige Verfahrgeschwindigkeit errechnet sich das System selbstständig – ein Messrad mit Geber liefert die entsprechenden Daten.

Der Wickeldorn ist genau auf seine Aufgabe abgestimmt. So hilft die Vier-Segmenten-Präzisionsspreizung, kreisgetreu zu wickeln. Eine in den Spreizmechanismus integrierte Spannpratze klemmt den Bandanfang, sobald der Dorn auf den Zieldurchmesser angespreizt ist. Speziell in den Rücken der Spreizung hineingebogene Stahlkanäle ermöglichen das einfache Einführen von Signodebändern zum Abbinden der fertigen Coils. Zwei Segmente sind ein wenig schmaler ausgelegt, damit das fertige Coil über einen C-Haken entnommen werden kann.

Als Gürtel zu den Hosenträgern dienen noch schwere Anlagescheiben vorne und hinten. Technisch wären diese aufgrund der sehr sauber arbeitenden Wegumkehrung nicht notwendig. Aber im Notfall verhindern sie das Abgleiten der obersten Lage an den Wendepunkten.

»Darf's ein bisserl mehr sein?«

»So sind sie, meine Männer«, lacht Benjamin Schwabe, seit acht Jahren CEO bei GSW Schwabe. »Es ist wie an der Fleischtheke – ›Darf’s noch ein bisserl mehr sein?‹ Aber«, so Schwabe weiter, »da ich das Leuchten in den Augen unseres Kunden gesehen habe, als er die schwere Bauweise seiner neuen Linie sah, freue ich mich, dass wir die sprichwörtliche Scheibe am Ende obendrauf gelegt haben.«

Auch vor dem Aufwickeln bedarf es durchdachter Technik. Die bereits kundenseitig vorhandene, einfache Doppelhaspel und ein Schweißgerät wurden integriert. Für das Schweißgerät hat das Team von GSW Schwabe eine Anwesenheitskontrolle vorgesehen. Danach ist alles neu: Ein Walzentreiber hilft, die Bandanfänge einer neuen Charge schnell und sicher einzufädeln. Seine Unterwalze ist ein wenig unterhalb der Durchlaufhöhe angeordnet, sodass im Produktionsbetrieb ein Schleifen des Bandes auf der Walzenoberfläche verhindert wird.

Einfach, aber präzise

Im Anschluss folgt ein Messrad mit Drehgeber, das Bandgeschwindigkeit und gefahrene Strecke an die Steuerung meldet. Die Steuerung kennt die erforderliche Ziellänge und fährt kurz vor deren Erreichung die Anlagengeschwindigkeit herunter, sodass der über den Bandendesensor ausgelöste Anlagenhalt sofort erfolgen kann. Die anschließende Hochkantrichtanlage ist einfach, aber präzise und durchdacht gebaut – so ermöglichen drei Einstiche der gehärteten Rollen die Verarbeitung aller Banddicken ohne Rollentausch. Für die unterschiedlichen Durchlaufhöhen sind die höhenverstellbaren horizontalen Führungsrollen an drei Positionen vorgesehen.

Acht Rollen mit vier verstellbaren Achsen sorgen für sehr gute Richterfolge. Die gesamte Komponente ist mit einem Käfig mit durchsichtiger Makrolon-Platte versehen. Der Bediener kann so das Richtergebnis während der Produktion stets beurteilen und nachjustieren. Die Einstellräder bleiben dafür außerhalb. Das Schutzzaunkonzept wurde entsprechend geplant und genügt dank sensorischer Abfrage des Käfigs den CE-Bestimmungen.

Am Auslauf der Hochkantrichteinheit befindet sich eine Block-Bandbremse, die über einstellbaren pneumatischen Druck für die – für den geeigneten Wickelzug – Friktion sorgt. Der Bremsblock wurde mit in Längsrichtung angeordneten, einzelnen Lederstreifen ausgeführt. Hier hat sich die Kundenerfahrung als treffsicher erwiesen.

Über eine kurze Stahlschiene wird das Band von der Bremse aus unterstützt. Im Anschluss sorgt ein Bandführungsturm mit Kreuzrollenpaar für eine sichere Zuleitung zur jeweiligen Vertikalposition an der Aufwickelhaspel. Das Prinzip des Turms ist einfach, aber intelligent gelöst: So hängt die Kreuzrolleneinheit an einem Seilzug, der durch eine Umlenkrolle führt und auf der Gegenseite ein Kontergewicht hält. Dadurch kann das Rollenpaar nahezu ohne eine Beschwerung des Bandes mitwachsen – rein mechanisch.

Erfahrung und Vertrauen

Benjamin Schwabe zieht die Quintessenz: »Irgendeine Bandanlage zu bauen ist nicht schwer. Aber eine Lösung zu liefern, mit der der Kunde Geld verdient, braucht das Besondere. Vor drei Jahren haben wir auch schon über eine Spaltbandanlage berichtet – hier mit Stanzen und Querteilen schmaler Streifen inklusive Markieren und Abstapeln. Auch dieser Kunde ist Stahlservice-Unternehmen in einer verwandten Industrie und verkauft die auf unserer Anlage gefertigten Produkte direkt weiter. Unser neuer Kunde hatte unsere Erfahrung erkannt und uns sein Vertrauen geschenkt.«

Zahlen & Fakten

Das niederrheinische Unternehmen GSW Schwabe, oder auch ›Sheet Metal Fans‹, mit Sitz in Kempen stellt Maschinen und Anlagen für die Verarbeitung, das Handling und den Transport von Blech her. 1960 baute Gerhard Schwabe die Abteilung für den Vertrieb von Werkzeugmaschinen auf. Daraus gründete sich schließlich 1963 die heutige GSW Schwabe. Anfang der 70er erfolgte dann der große Schritt vom Händler zum Hersteller. In Hüls bei Krefeld beginnt die Produktion eigener Maschinen wie Coilabroller, Haspeln und Zangenvorschübe. Schon bald wird es zu eng. 1983 zieht die Produktion nach Kempen in die neu errichtete Halle. Mittlerweile gibt es auch einen Standort in den USA.

Erschienen in Ausgabe: 01/2016