Blechschweißen für Eilige

Immer mehr automatisierte Schweißtechnik

Da der Anwender auf immer kürzere Reaktionszeiten und häufigen Produktwechsel reagieren muß, ist die Zielrichtung der Schweißmaschinenhersteller auf die Reduzierung von Stillstandszeiten und die Erleichterung des Umrüstens beim Produktwechsel ausgerichtet.

06. Januar 2003

Anläßlich der Euroblech 2002 in Hannover zeigt das Ideal-Werk, Lippstadt, in Halle 13, Stand C13, seine Neuentwicklungen im Bereich der Schweißtechnologie.

Vorgestellt werden vielseitig einsetzbare Band-Schweißmaschinen sowie ein Schweiß-Roboter mit einer Applikation für die Blechbearbeitung. Die Maschinen sind speziell für den häufigen Produktwechsel ausgelegt, erfüllen jedoch auch gleichzeitig die vom Kunden gewünschten Anforderungen an Produktqualität und günstigen Preis.

Der Ideal-Schweiß-Roboter „CSR 101“ fertigt Produkte in Schablonen. Es können alle Blech- und Draht/Blech-Kombinationen im Punkt- oder Buckel-Schweißverfahren hergestellt werden. Kleinere Einlegeteile werden vom Roboter aus den entsprechenden Magazinen selbstständig abgeholt, positioniert und automatisch verschweißt. Für Anwendungen im Punktschweißverfahren steht eine entsprechend genormte Punktelektrode zur Verfügung, die auch automatisch gesäubert oder gewechselt werden kann. Der wesentliche Vorteil bei dieser Art der Fertigung ist die hohe Schweißqualität bei gleichzeitiger Kontrolle und das Erreichen fest vorgegebener Sollwerte. Die bisher weitgehend übliche Handarbeit bei solchen Teilen wird verringert.

Das Schweißen wird weiter automatisiert

Die technischen Ausführungen sind je nach Kundenanforderungen flexibel zu gestalten und auf Basis des Baukastenprinzips einfach aufeinander abzustimmen und auch zu einem späteren Zeitpunkt nachrüstbar. Dies gilt sowohl für mechanische als auch für IT-Komponenten. So steht für diese Maschinengeneration auch eine CAD/CAM-Version zur Verfügung. Mit Hilfe dieser Software kann während des Fertigungsprozesses parallel ein neues Produkt konzipiert werden, um die Programmerstellung zu minimieren und somit Rüst- und Nebenzeiten zu verringern.

Die Ideal-Band-Schweißmaschine „LBS 50“ dient zum Verbinden von breitem Band. Diese Maschinen können zum Beispiel am Einlauf einer Rohrschweißstraße eingesetzt werden. Die Funktionsweise einer Band-Schweißmaschine ist in der Regel so, daß das ablaufende Bandende und der neue Coil-Anfang einmalig in den Portalspannvorrichtungen gespannt werden. Zuvor sind diese durch eine hydraulische Zentriervorrichtung fluchtend ausgerichtet worden. Danach erfolgt das gleichzeitige Scheren beider Bandenden durch eine hydraulische Doppel-Schnittschere. Anschließend werden die Bandenden auf Stoß zusammengeführt und geschweißt. Je nach Kundenanforderungen wird die Schweißstromquelle ausgelegt. Zur Vermeidung eines Nahtaufbaus bei den Bandenden werden gern Plasma-Schweißstromquellen eingesetzt. Bei der Auslegung der entsprechenden Ressourcen kann Ideal auf eine breite Palette von sehr erfahrenen Herstellern zurückgreifen.

Schweißen am laufenden Band

Weiterhin zeigt das Unternehmen die automatische Band-Verbindung mit der Technologie des Abbrennstumpfschweißens mit einer Ideal-Maschine „BAS 100“ mit integriertem Hobel. Hier werden Bänder im Abbrennstumpfschweißverfahren verbunden und der entstehende Schweißgrat mit einem Hobel entfernt. Der komplette Prozeß ist weitestgehend automatisiert. Beim Abbrennstumpfschweißverfahren entsteht im Gegensatz zum Plasma-Schweißen ein erhöhter Nahtaufbau, der mit Hilfe eines Hobels automatisch entfernt werden kann.

Die Qualität der Schweißungen ist hier hervorzuheben. Das Materialgefüge erhält durch den Abbrennvorgang beinahe seine identische Ausgangsgröße und ist somit, was Qualität und Anforderungen angeht, sehr hoch zu bewerten. Des weiteren kann eine Schweißung in kürzester Zeit erfolgen, so daß ein Prozeß nicht oder nur sehr kurz unterbrochen werden muß. Das Abbrennstumpfschweißverfahren ist für einige Bereiche nach DIN 488 noch immer vorgeschrieben. Das Unternehmen stellt auf der Euroblech eine gelungene Lösung vor.

Erschienen in Ausgabe: 10/2002