Die auf die Produktion von Plattenwärmetauschern für verschiedene industrielle Anwendungen spezialisierte GEA Ecoflex GmbH zog im Mai 2003 in Sarstedt in ein neues Produktionsgebäude. Die dort installierte Pressenlinie ist weltweit eine der modernsten ihrer Art. Konzipiert und errichtet wurde die Anlage unter Leitung der Siempelkamp Pressen Systeme GmbH; beteiligt waren unter anderem auch die Siempelkamp-Schwesterfirmen Strothmann Machines & Handling, ATR Industrie-Elektronik und Siempelkamp Hand­ling Systeme.

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Neue Pressenlinie

Die neue Pressenlinie lässt sich mittels eines vollautomatischen Werkzeugmagazins flexibel auf die Produktion verschiedenster Platinenformen umstellen und ermöglicht so die Produktion des gesamten GEA-Ecoflex-Produktprogramms. Kernstück der Anlage sind die Präge- und Stanzpresse: Diese Komponenten bearbeiten die Edelstahlplatinen mit einer Presskraft von 15.000 beziehungsweise 630 t. Zunächst werden die Bleche jedoch in einer Abcoilanlage zugeschnitten, ausgerichtet und in einem Palettensystem bereitgestellt. Je nach Bedarf werden die Bleche danach von einem Eintragefeeder direkt in die Prägepresse befördert oder dem Feeder aus dem Palettenlager zugeführt. Ein Zwischenfeeder lädt anschließend die geprägten Platinen ohne Zwischenablage in die Stanzpresse, wo sie ihre Endkontur erhalten. Danach entnimmt sie ein Austragefeeder aus der Presse und führt sie einem Palettenwagensystem auf Basis der Strothmann-„RundSchiene“ zu.

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„Teilebeschleuniger“

Ein- und Austragefeeder sind die Linear-Roboter von Strothmann, mit hoher Verfahrgeschwindigkeit und Beschleunigung. Ein Zwischenfeeder der „Whiplash“-Serie sorgt für den Transport der Platinen zwischen Präge- und Stanzpresse, wobei ein beträchtlicher Abstand überbrückt werden muss. Die Besonderheit dieser Baureihe ist eine traversierende Y-Achse an der Vertikalachse, die eine hohe Vertikalgeschwindigkeit sowie Flexibilität beim Handling ermöglicht. Für Be- und Entladeaufgaben in Pressenzwischenräumen qualifizieren sich Whiplash-Roboter nicht zuletzt auch durch ihre kompakten Abmessungen und den teleskopierbaren Arm. Gegenüber der sonst üblichen Zwei-Feeder-Lösung bieten sie zudem auch überzeugende Kostenvorteile: Ein Whiplash ersetzt sowohl den Ein- und Austragefeeder als auch die Ablagestation, wenn keine aufwändigen Orientierfunktionen nötig sind. Verfügbar sind vier verschiedene Modelle, die Traglasten zwischen 40 und 150 kg befördern und abhängig vom gewählten Antrieb eine maximale Geschwindigkeit bis zu 7 m/s erreichen. Die Beschleunigung beträgt bis zu 12,5 m/s2. Die maximale Reichweite liegt je nach Modell zwischen 2.000 und 4.500 mm, während der Hub einheitlich 800 mm beträgt. In der neuen GEA-Ecoflex-Pressenlinie kommt eine Sonderanfertigung mit einem horizontalen Verfahrweg von 9.400 mm zum Einsatz.

Integriertes Lager

Für Planung und Bau des Werkzeuglagers war die Siempelkamp Handling Systeme GmbH zuständig. Das Hochregallager sorgt für eine Just-in-time-Bereitstellung bei Werkzeugwechseln: Dazu werden die bis zu 12,5 t schweren Presswerkzeuge mittels eines Regalbediengeräts auf 50 Stellplätzen eingelagert. Zu den Pressen werden sie vollautomatisch von Transportwagen befördert. Lagersteuerung und Verwaltung übernehmen eine SPS sowie eine modulare Lagerlogistiksoftware in Client-Server-Architektur mit Datenanbindungen zur Pressenlinie - das Lager ist direkt in die Produktionslinie integriert und wird zu einer aktiven Fertigungskomponente. Diese Lösung minimiert die Wechselzeiten und ermöglicht einen mannlosen, sicheren Betrieb ohne aufwändige und gefährliche Krantransporte. Das in Sarstedt eingesetzte Flurtransportsystem, auf dem die Platinenwechselwagen laufen, stammt ebenfalls aus dem Hause Strothmann. Es handelt sich um Rundschienen aus geschliffenem und gehärtetem Stahl.

Durchgängiges Handling- und Lagerkonzept

„Entscheidend ist für uns letztendlich die Produktqualität“, so Ulrich Fehlauer, Sprecher der Geschäftsführung bei GEA Ecoflex. „Wir haben daher für Planung und Bau einer auf unsere Bedürfnisse zugeschnittenen Produktionsanlage nach einem Partner gesucht, mit dem wir dieses Ziel erreichen. Überzeugt haben uns schließ­lich die Unternehmen der Siempelkamp-Gruppe, die zur Pressenanlage gleich ein durchgängiges Handling- und Lagerkonzept mitgeliefert haben. Die Umsetzung dieses Vorhabens in Sarstedt ist auch bestens gelungen. Da unproduktive Nebenzeiten weitgehend minimiert werden konnten, überzeugt auch die Effekti­vität der Anlage.“

BackgroundGEA Ecoflex

Die GEA Ecoflex GmbH, die zur Process Equipment Division der weltweit tätigen GEA Group Aktiengesellschaft gehört, geht auf den 1856 gegründeten Landmaschinenhandel Ahlborn zurück. 1930 entwickelte das Unternehmen den ersten Plattenwärmetauscher und brachte in den folgenden Jahrzehnten ein breites Produktprogramm an Wärmeübertragungskomponenten auf den Markt. Heute ist GEA Ecoflex GmbH innerhalb der GEA Group das Kompetenzzentrum für geschraubte und vollverschweißte Plattenwärmetauscher. Zusammen mit GEA WTT und GEA Ecobraze bildet das Unternehmen die GEA PHE Group. Zum Kundenkreis zählen internationale Anwender aus den verschiedensten Branchen, z.B. der Nahrungsmittel-, Chemie- und Papierindustrie.