»Auf- und Ausbau stehen im Fokus«

Alexander Varga, F+E-Chef von Microstep, gibt einen Einblick in neueste Projekte und Pläne für die Zukunft des Herstellers für CNC-Schneidanlagen.

11. Februar 2019
Dr. Alexander Varga nahm 2015 an der Endrunde von EY Entrepreneur of the Year in Monte Carlo teil. Zusammen mit Eva Stejskalova wurde er nationaler Gewinner des Preises der Beratungsfirma EY. (Bild: Microstep)
Bild 1: »Auf- und Ausbau stehen im Fokus« (Dr. Alexander Varga nahm 2015 an der Endrunde von EY Entrepreneur of the Year in Monte Carlo teil. Zusammen mit Eva Stejskalova wurde er nationaler Gewinner des Preises der Beratungsfirma EY. (Bild: Microstep))

Welche Produkte und Dienstleistungen bieten Sie derzeit an?

Microstep wurde 1991 von zehn Forschern und Lehrern der Elektrotechnischen Fakultät der slowakischen technischen Hochschule in Bratislava gegründet. Unser Ziel war es, auf unserem Fachgebiet – präzise, digitale Servosysteme und mikroprozessorgesteuerte Technologie – tätig zu sein. Wir wollten Steuerungssysteme für Anwendungen entwickeln, die eine genaue Positionssteuerung erfordern. Langsam haben wir uns an CNC-Plasmaschneidanlagen herangearbeitet und nach und nach haben wir unser Portfolio um weitere Schneidtechnologien – Autogen, Wasserstrahl und Laser – erweitert. Wir bieten sowohl High-End- als auch Low-End-Anwendungen an.

Was zeichnet die Maschinen von Microstep aus?

Unsere Maschinen sind so konzipiert, dass verschiedene Schneidtechnologien und weitere Verfahren wie Bohren, Gewindeschneiden, Senken und Markieren auf einer einzigen Maschine installiert werden können. Die traditionellen Flachbettschneidmaschinen können um Bearbeitungsoptionen zum Schneiden von Rohren und Profilen verschiedener Durchmesser oder verschiedener 3D-Objekte erweitert werden. Unsere High-End-Maschinentypen sind modular aufgebaut und die Größe sowie das technische Setup werden nach Kundenwunsch gefertigt. Kleine Anlagenformate haben eine Arbeitsfläche von drei mal 1,5 Metern, die größten Anlagen haben eine Arbeitsfläche von 50 mal 10 Metern, besonders große Portale bieten eine Arbeitsbreite von mehr als 20 Metern. Unsere Maschinen sind mit hochwertigen Komponenten wie Linearführungen von THK, Bosch Rexroth und Hiwin, Servomotoren und Steuerungen von Panasonic und Pneumatik-Zubehör von Festo ausgestattet, die die Zuverlässigkeit langfristig sichern. Es geht nicht nur um das Schneiden, sondern auch um eine komplexe Bearbeitung der Teile. Wenn Systeme zum automatischen Be-/Entladen und Sortieren der geschnittenen Teile hinzugefügt werden, handelt es sich um eine automatisierte Produktionszelle. Genau diese Art von Produkt liefern wir. Darüber hinaus bieten wir auch umfassenden Service für unsere Maschinen an. Jede unserer Anlagen ist zum Beispiel mit einer Ferndiagnostiksoftware ausgestattet.

Welche Technologien (Plasma-, Laser-, Autogen- und Wasserstrahlschneiden) bieten die größte Perspektive?

Jede der Technologien hat ihren Platz und ich glaube nicht, dass eine die andere verdrängen wird, obwohl sich die Anwendungsgebiete von Plasma und Laser ein wenig überlappen. In den vergangenen 20 Jahren hat sich die Plasmatechnik enorm weiterentwickelt. Heute ist es möglich, Metalle bis zu einer Dicke von 50 Millimetern zu schneiden und trotzdem eine hohe Qualität beizubehalten. Wir rüsten unsere Maschinen mit Plasmaquellen von Hypertherm und Kjellberg aus. Beide Unternehmen repräsentieren die Spitze in ihrem Bereich. Wenn jedoch dünne Materialien mit feinen Details geschnitten werden, wird Plasma niemals die Qualität des Laserschneidens erreichen. Das Laserschneiden hat auch schnelle Entwicklungsperioden durchlaufen. CO2-Laser wurden schnell durch Festkörperfaserlaser ersetzt, die den Laserstrahl über Lichtwellenleiter in den Schneidkopf übertragen. Das ermöglicht einen einfacheren Aufbau von großen Laserschneidmaschinen, ohne dass die Laserquelle direkt auf dem Maschinenportal platziert werden muss. Diese Technologie eignet sich zum Schneiden von Materialien bis 25 Millimeter Dicke. Für unsere Lasermaschinen verwenden wir IPG-Laserquellen. Das Wasserstrahlschneiden hingegen ist am besten geeignet, wenn thermisches Schneiden keine Option ist oder wenn die erforderlichen Materialien nicht mit anderen Technologien geschnitten werden können. Diese Maschinen sind mit Hochdruckpumpen von Hypertherm, KMT und BFT ausgestattet. Das Autogenschneiden wird überwiegend bei dicken Materialien eingesetzt und kann Metalle bis 300 Millimeter Dicke schneiden.

Was sind die neuesten Trends?

Heutzutage ist die Schneidtechnik für unsere Kunden nicht mehr das Hauptanliegen. Sie wollen mehr und mehr Automationslösungen mit Funktionen wie automatisches Be- und Entladen oder Sortieren der geschnittenen Teile und vollautomatisierte Fertigungszellen, die mit einem höheren Produktionsmanagement verbunden sind und in den aktuellen Trend Industrie 4.0 passen.

Was unterscheidet Microstep von seinen Mitbewerbern?

Softwareprodukte sind ein wesentlicher Bestandteil unserer Systeme. Wir liefern nicht nur Maschinen, sondern einen kompletten Arbeitsplatz, der sowohl die Schneidanlage als auch die Software für die Erstellung von NC-Codes enthält. Die Software verschachtelt die Teile so, dass nur minimale Mengen an Ausschuss entstehen, An- und Ausläufe automatisch gesetzt werden sowie eine Priorisierung der Schneidaufgaben definiert werden kann. Falls die Anlage auch mit automatischem Be- und Entladen ausgestattet ist, ist die Software verantwortlich für den kompletten Prozess.

Was sind Ihrer Meinung nach die Stärken Ihres Unternehmens?

Wir entwickeln die gesamte Software selbst. Natürlich gibt es auch Kunden, die ihre Schneidpläne mit der Software eines anderen Herstellers erstellen, in diesem Fall können wir uns auch daran anpassen. Dadurch, dass das Gesamtkonstrukt in unseren Händen liegt, können wir Lösungen anbieten, die unsere Marktbegleiter so nicht offerieren können. Ein gutes Beispiel dafür ist eine Spezialanlage für einen belgischen Kunden, bei der neben dem Standard-Plasmaschneidkopf ein Roboter als weiterer Schneidkopf zum Schneiden von Rohren bis 2.000 Millimeter Durchmesser fungiert. Microstep zeichnet sich durch ein starkes und kompetentes Entwicklungsteam aus. Dadurch haben wir die Möglichkeit, maßgeschneiderte Maschinen zu entwickeln.

In welchen Ländern sind Sie tätig und in welchen Märkten haben Sie die stärkste Präsenz?

Derzeit sind wir mit mehr als 40 Händlern in 55 Ländern weltweit vertreten, die für den Verkauf, den Service und die Wartung verantwortlich sind. Am bedeutendsten ist unsere Vertretung in Deutschland durch unsere Tochtergesellschaft Microstep Europa, die rund 30 Prozent unserer jährlichen Produktion in Deutschland, Österreich und der Schweiz absetzt. Am stärksten präsent sind wir im europäischen Markt. Auch in Russland und China sind wir stark vertreten und starten derzeit Geschäftsaktivitäten in den USA, Kanada sowie Australien.

Unter dem Motto “Your Partner for Cutting and Automation” bieten Sie ein breites Portfolio, das von kleinen Lösungen für Schulen oder Werkstätten bis zu kundenspezifischen automatisierten Produktionslinien für Stahlzentren oder die Automobilindustrie reicht. Können Sie prominente Kunden sowie einzigartige Projekte nennen?

Jeder einzelne Kunde und jeder einzelne Auftrag ist uns wichtig. Zu den renommierten Kunden zählen Thyssenkrupp, Bosch, Doppelmayr, Viessmann oder Lürssen. Ein wichtiges Kundensegment sind die Werften, die Hochleistungsmaschinen benötigen. Für diesen Bereich haben wir in letzter Zeit mehrere Lösungen geliefert. Eine davon ist eine großformatige CNC-Faserlaserschneidanlage mit 50 Metern Länge und 3,5 Metern Breite für Chantiers de l’Altantique. Diese Anlage wird mit einer Acht-Kilowatt-Festkörperfaserlaserquelle betrieben und ist mit einem Laserrotator ausgestattet.

Wo haben Sie zuletzt investiert und welche Projekte planen Sie für die Zukunft?

Neben Investitionen in Entwicklung und Innovation unseres gesamten Portfolios konzentriert sich unsere Investitionstätigkeit auf die Produktionsinfrastruktur. 2011 wurde unser Verwaltungs- und Entwicklungszentrum in Bratislava fertiggestellt, anschließend wurden die Produktionsanlagen in Partizánske und Hrinová renoviert. 2017 haben wir eine Montagehalle in Partizánské gebaut und aktuell planen wir den Ausbau der Produktionshallen in Hrinová. Darüber hinaus erweitern wir kontinuierlich die Ausstattung unserer Fabriken und sind gerade dabei, ein neues Projektmanagementsystem zu implementieren.

Welche Ziele und Pläne haben Sie für die Zukunft?

Unser Hauptziel ist es, unsere Position unter den Top-Herstellern von CNC-Schneidanlagen zu stärken. Das ist ein langfristiger und andauernder Prozess, bei dem es um den stetigen Auf- und Ausbau von Produktionsstätten, Entwicklungskompetenzen und eines qualifizierten Händlernetzes geht, und darum, sein Produkt kontinuierlich zu verbessern.