Auf die Schiene gesetzt

Bergrohr-Geschäftsführer Bernd Berg erzählt warum sein 1896 gegründetes Familienunternehmen, Hersteller von Großrohren, bei seiner neuen Fertigungslogistik auf die Rundschiene von Strothmann setzt.

27. August 2008

Bernd Berg: Wir sind auf die Herstellung von kleineren und mittelgroßen Mengen und auf kundenspezifische Anwendungen spezialisiert. Die Fähigkeit, in einer Nische satt zu werden, ist historisch gewachsen. In den 80er-Jahren fiel der Kernmarkt Russland weg. In den 90er-Jahren haben wir unsere Marktposition vom Massenhersteller zum Kleinstmengenhersteller für kleinere Mengen erkämpft.

Was ist das Besondere bei der Fertigung von Großrohren?

Wir stellen eine breite Palette von Stahlgroßrohren her, die zum größten Teil beim Aufbau von Energieinfrastrukturen wie Öl-, Gas oder Wasserleitungen, Prozessanlagen oder Großkonstruktionen im Stahlwasserbau verwendet werden. Deswegen haben die Rohre Durchmesser von 24 bis 100 Zoll (610 mm bis 2.540 mm) und Längen bis zu zwölf Meter. Dabei verarbeiten wir Grobblech-Einzeltafeln, die namhafte Herstellern exakt für den jeweiligen Verwendungszweck anfertigen. Zur Rohrformung setzen wir seit Jahrzehnten eine 12 m lange 3-Walzen-Biegemaschine ein, die seinerzeit eine Weltneuheit war. Dank modernster Schweißtechnik können wir viele neue Anwendungsfelder erschließen. Weil wir für manche unserer Produkte bis zu 30 Tonnen Gewicht von Station zu Station transportieren müssen, stellen wir hohe Ansprüche an das Fertigungslogistiksystem, Aspekte wie Zuverlässigkeit, Flexibilität und Ergonomie entscheiden sozusagen alles. Die Stationen, die die Stahlgroßrohre bei der Fertigung durchlaufen, bis wir das fertige Endprodukt unserem Kunden liefern können, reichen von der Verarbeitung von Grobblech-Einzeltafeln über die Rohrformung, Schweißung, Wärmenachbehandlung bis zum geprüften Rohr. Durch den Zukauf eines Nachbargrundstücks erweiterte sich unsere Produktionsfläche, was einen neuen Materialfluss notwendig machte. Für den investitionssicheren Ausbau unserer Logistik standen wir vor der Alternative, entweder die Rohre auf Rollenbahnen in Kombination mit schiefen Ebenen zu bewegen oder auf Wagen zu transportieren, die auf Schienen laufen.

Für welche Variante haben Sie sich entschieden?

Die zündende Idee erhielten wir bei der Meyer Werft in Papenburg. Dort unterstützt ein Transportsystem die einzelnen Fertigungsschritte, das Paletten von 10 x 4 Metern auf im Boden eingelassenen Rollen verfährt. Wir haben überlegt, wie wir eine vergleichbare Technik bei Bergrohr integrieren könnten und ob sich ein System mit fahrbaren Auflageflächen auch für unsere Rohre eignet. Die Antwort bestand in Transportwagen, auf die unsere Rohre gelegt werden würden. Das Rohr sollte dabei möglichst immer auf den Wagen bleiben, der sowohl als Transport- als auch als Vorschub-Wagen fungiert. Ein weiterer Vorteil dieser Idee war, dass man mit einem solchen System auch Energie spart.

Wie verlief die Arbeit mit den beauftragten Unternehmen?

Die Zusammenarbeit mit den Firmen H. Kleinknecht und W. Strothmann verlief gut. Wir stellten schnell fest, dass das Experten auf ihrem Gebiet sind. Das Risiko für den Bau von zwei Prototypen hatten die beiden Lieferanten übernommen. Über ein Jahr wurde die Technologie, die auf der »RundSchiene« und auf induktiver Energieversorgung der Transportwagen beruht, getestet. Wir beobachteten diesen positiven Prozess, und als die Prototypen erfolgreich vorgeführt werden konnten, gaben wir den Bau von zehn Transportwagen und die Verlegung der Rundschiene im Boden des Neubaus bei den Lieferanten in Auftrag.

Hätten Sie eine Alternative im Fall des Misslingens gehabt?

Das musste einfach klappen, das war gar keine Frage. Unsere Investitionshöhe betrug 22 Millionen Euro. Den gesamten Prozess der Rohrfertigung auf der Rundschiene zu organisieren, bedeutete eine Neuheit in der Branche. Das gab es vorher einfach noch nicht. Wir waren überzeugt, dass wir damit einen großen und richtigen Schritt tun. Seitdem alles auf der Rundschiene läuft, merken wir, wie enorm hoch die positive Veränderung der Produktionsbedingungen und des Arbeitsumfelds sind.

Erschienen in Ausgabe: 7-8/2008