Auf den Punkt gebracht

Technik

Von Traktoren über Mähdrescher bis zu Rund- und Quaderballenpressen – Claas deckt sämtliche Bereiche eines modernen landwirtschaftlichen Produktportfolios ab und übernimmt die Führung auf dem Weltmarkt mit selbstfahrenden Feldhäckslern. Das Verbinden von Landwirtschaft und Technik gelingt Claas seit 100 Jahren erfolgreich.

12. Mai 2016
Die Panasonic-Tawers-Technik löste die Schnittstellenprobleme der Claas-Gruppe. Bildquelle: Claas; Panasonic
Bild 1: Auf den Punkt gebracht (Die Panasonic-Tawers-Technik löste die Schnittstellenprobleme der Claas-Gruppe. Bildquelle: Claas; Panasonic)

Der Kundenstamm der Claas-Gruppe ist klar definiert: Sowohl klassische Landwirte als auch große Lohnunternehmer bilden die relevanten Anspruchsgruppen des Unternehmens: »Unser Ziel ist es, bei den Profis unsere Maschinen zu platzieren«, erläutert Stefan Remensperger, Leiter der Vorfertigung. Das Streben nach einer Positionierung im oberen Qualitätssegment erfordert eine optimal ausgelastete Wertschöpfungskette und einwandfreie Produkte.

Um diese Prämissen zu erreichen, verfolgt das Unternehmen das Konzept, die wichtigsten Prozessschritte bei der Produktherstellung im eigenen Hause durchzuführen: So findet das Schweißen komplexer Baugruppen, deren Lackierung sowie die Endmontage der Produkte im eigenen Hause statt. Die Intention der Do-it-Yourself-Strategie liegt nicht nur in der Qualitätssicherung, sondern insbesondere darin, die Sicherheit der Baugruppen zu sicherzustellen.

Traktoren, Futtererntemaschinen und Co. gehören zu den industriellen Gütern, deren Herstellungsprozess sehr aufwendig ist. Insbesondere große Bauteile, die miteinander verschweißt werden, stellen eine spezielle Herausforderung dar. Seit 1988 befasst sich Claas bereits mit roboterautomatisiertem Schweißen und ist ein Pionier in der Verwendung automatisierter Schweißverfahren. Mehr als 20 Jahre hat das Unternehmen auf einen Anbieter gesetzt – für die Claas-Gruppe eine bekannte Technik, die für zufriedenstellende Schweißergebnisse sorgte.

Dennoch gibt Stefan Remensperger von Claas an: »Die bestehende Technik entsprach nicht mehr unseren Erwartungen. Wir konnten Defizite in der Schweißnahtverfolgung, beim Antasten der Bauteile und in der Einfachheit der Programmierung feststellen, so dass es Zeit war, uns auf dem Markt umzuschauen und andere Hersteller zu vergleichen.«

Alles von einem

Auch wenn das Schweißergebnis den Ansprüchen genügt, fließen weitere Faktoren mit ein, die in den letzten Jahren immens an Bedeutung gewonnen haben: Themen wie die Zuverlässigkeit von Serviceeinsätzen, die Flexibilität der Anlage, zusätzliche Dienstleistungen und motivierte Servicetechniker sind für Claas von großer Bedeutung.

Um die Tragweite eines einwandfreien Services zu untermalen und gleichzeitig eines der wichtigsten Kriterien bei der Anbieterauswahl darzustellen, erklärt Remensperger den Aspekt, den es zu vermeiden galt: »Wir hatten die Schweißmaschine von einem Hersteller, das Schlauchpaket von einem anderen und der Roboter wurde von einem dritten Hersteller angefertigt – so hatten wir einzelne Komponenten, die in Einklang gebracht werden mussten.«

Die Konsequenz: Es ergab sich bei Qualitäts- und Systemproblemen Verantwortungsdiffusion zwischen den Herstellern. Das Unternehmen wurde kontinuierlich von einem Ansprechpartner zum nächsten geschickt. Das ist nicht nur kosten-, sondern vor allem zeitintensiv. Der neue Anbieter musste alles aus einer Hand anbieten können. Die Tawers-Technik von Panasonic Robot & Welding, also die Fusion von Roboter, Robotersteuerung, Stromquelle und Servo-Drahtvorschub, löste das Schnittstellenproblem und überzeugte das Unternehmen. Die ›Alles-von-einem-Hersteller‹-Lösung habe sich für Claas als das gegenwärtig beste Produkt für das Roboterschweißen herauskristallisiert.

Maßgeschneiderte Lösung

Um dem Anspruch eines optimalen Schweißergebnisses bei großen Bauteilen gerecht zu werden, durfte sich Panasonic der Anforderungen annehmen. Die Panasonic-Anlage wurde auf die Ansprüche der Claas-Gruppe maßgeschneidert: Das Erreichen der zu schweißenden Nähte an die spezielle Bauteilgeometrie wird durch eine Verfahrachse erleichtert. Damit ist es möglich, den Roboter mit geringem Aufwand in die gewünschte Schweißposition zu stellen.

Auch der Schweißroboter wurde nach den spezifischen Anforderungen von Claas ausgewählt: den neuen TL-2000 WGH3. Mit Hilfe dieses Roboters wird nicht nur eine optimale Fertigung durch ein Panasonic-Produktpaket garantiert, sondern werden Schweißprozesse mit großer Reichweite mühelos gemeistert. Neben der Überbrückung der Reichweite mittels Verfahrachse und dem TL-2000 WGH3, bietet das System auch Vorteile im Bereich des Lichtbogensensors.

Die Verwendung der Tawers-Technik ›Hyper Dip Puls‹, kurz HD-Puls, erhöht die Schweißgeschwindigkeit mit geringer Kerbwirkung und ermöglicht zusätzlich einen kurzen Lichtbogen, der für höhere Stabilität sorgt und die Abweichung des Lichtbogens reduziert. Jörg Radzei, Key Account Manager von Panasonic, führt diesbezüglich an: »Was HD-TV für den Fernsehzuschauer ist, ist HD-Puls für den Schweißprozess: Der feine Unterschied.« Durch die einwandfreie Qualität sowie die schnelle Verfügbarkeit der Roboter, wurde das Schweißsystem in die Wertschöpfungskette von Claas zügig implementiert, so dass einer erfolgreichen Inbetriebnahme nichts mehr im Wege stand.

Auch Panasonic bietet jedem seiner Kunden die Möglichkeit, das Schweißkonzept entlang der individuellen Ansprüche zu gestalten, um auf neuartige Anforderungen des Marktes schnell reagieren zu können. So gibt es auch bei Claas Optionen, das Schweißsystem mit der DTPS-Offline-Programmierungssofware oder der Nahtverfolgung durch ergänzende Technik auszubauen, so dass auch langfristig der Herstellungsprozess immer wieder an die anspruchsvollen Bedingungen angepasst werden kann – ohne in neue Lösungen zu investieren.

Die Claas-Gruppe spart so nicht nur zusätzliche Kosten, sondern kann mit Hilfe des TL-2000-WGH3-Roboters sowie des Komplettsystems von Panasonic die nächsten 100 Jahre noch besser ernten. »Nicht nur unsere Produktion konnte mit den Anlagen stabilisiert werden, unser Output erhöhte sich merklich, und auch die Maschinenverfügbarkeit konnte von 84 auf 86 Prozent gesteigert werden«, ergänzt Remensperger. Darüber hinaus laufen die Panasonic-Anlagen viel homogener, und auch eine Reduktion der Spritzer ist erkennbar: »Das Zündverhalten ist hervorragend. Wir prüfen regelmäßig unsere Anlagen und die dazugehörigen Verschleißteile, wie Gas- und Stromdüsen. Da sind wir mit Panasonic weit besser aufgestellt als mit den Wettbewerbsherstellern.«

Das Ende muss passen

Mit insgesamt fünf Schweißanlagen ist Panasonic in der Produktionshalle der Claas-Gruppe ein fester Bestandteil. Radzei beurteilt die Zusammenarbeit mit branchengerechter Wortwahl: »Gemeinsam ackern wir uns durch die Projekte und schaffen neue Felder der Zusammenarbeit.« So wurden vor drei Jahren drei baugleiche Anlagen erworben und die Erfolgsspur anschließend mit einem Folgeauftrag von zwei Anlagen manifestiert. »Die Projekte werden wirklich ernst genommen«, betont Remensperger, »es ist zu erkennen, dass Panasonic motiviert ist, den Kunden völlig zufriedenzustellen.«

Erschienen in Ausgabe: 04/2016