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Bodenständigkeit zeichnet den Geschäftsführer der schweizerischen Michel Apparatebau AG aus. Doch wer glaubt, dass dieser Job-Shop in der Fertigung auf konservative Lösungen setzt, sollte sich bei einem Firmenrundgang auf einiges gefasst machen.

05. Oktober 2005

„Eigentlich“, erzählt René Michel zwischen zwei Zügen an seiner Zigarette, „wollte ich damals nur in Ruhe für mich arbeiten“. Damals, das war vor gut fünfzehn Jahren, als der Mann mit der tiefen, ruhigen Stimme, den eine Aura der Gelassenheit umgibt, seine eigene Schlosserei in dem kleinen Schweizer Städtchen Herzogenbuchsee ins Leben rief.

Schweißarbeiten hat er gemacht, alleine in seiner kleinen Werkstatt und es hätte alles getrost so beschaulich weitergehen können, wenn man ihn gelassen hätte, beziehungsweise wenn er sich selbst gelassen hätte. Aber so ist das nun mal, wenn man wie Michel ein „Maschinenfreak“ ist, wie er sich selbst bezeichnet, und wenn die Kunden sich mit reinen Schweißarbeiten nicht mehr zufrieden geben. Sukzessive wurde die kleine Schlosserei erweitert, sowohl räumlich und personell als auch hinsichtlich der Fertigungsmöglichkeiten. Heute ist René Michel Geschäftsführer eines lohnfertigenden Betriebs, der seinen Kunden von der Konstruktion von Teilen und Apparaten bis hin zur Lackierung alles anbieten kann. Die Zahl der Mitarbeiter ist auf rund dreißig angewachsen, die Werkhalle wurde im vergangenen Jahr zum wiederholten Mal vergrößert und der ­Maschinenpark befindet sich auf allerhöchstem technischen Niveau.

Rückgrat Laserschneiden

Ins Zentrum seiner Fertigung hat Michel das Laserschneiden gestellt. Ein strategischer Entscheid, den er vor über zehn Jahren gefällt und bis heute konsequent vorangetrieben hat. Durch die Nähe zum Bystronic-Hauptsitz, der nur wenige hundert Meter von seinem Betrieb entfernt liegt, drängte es sich fast auf, dass Michels erster Weg dorthin führte. Aber es war nicht nur die räumliche Nähe, die ihn ­bewogen hat, auf Bystronic-Systeme zu setzen. „Deren Anlagen waren bereits zu jenem Zeitpunkt das Feinste, was auf dem Markt zu finden war“, erinnert er sich.

In der Folgezeit reifte zwischen beiden Unternehmen eine tief greifende Partnerschaft und Michel kann nicht mehr nur als Kunde sondern als regelrechter Fan bezeichnet werden. Beim Gang durch die Werkhalle ist von den frühen Anlagen indes nichts mehr zu sehen. „Für einen Zulieferbetrieb ist es das Schlimmste, was passieren kann, wenn man technologisch den Anschluss verpasst“, erläutert Michel. Denn dann komme man in die Situation, dass man zwar wegen der abgeschriebenen Anlagen geringere Stundensätze kalkulieren kann, aber dieser Vorteil würde durch den höheren Zeitaufwand auf den alten Maschinen um ein Mehrfaches aufgefressen. „Die Konkurrenzfähigkeit nimmt ab, die Aufträge bleiben aus und längst überfällige Investitionen lassen sich immer weniger realisieren. Irgendwann steht man dann vor dem Aus“, schildert er das, was in der Folge passieren kann. Deshalb müssen seine Anlagen nach fünf Jahren abgeschrieben sein und werden anschließend durch neue Systeme ersetzt.

Star der Fertigung

Die jüngste Errungenschaft ist eine Laserschneidanlage vom Typ Bystar, die erst vor wenigen Monaten in Betrieb genommen wurde. Diese Anlage bildet gemeinsam mit der vor gut zwei Jahren erworbenen Byspeed und dem vollautomatischen ­Lager ein hoch produktives Laserschneidzentrum, in dem sich durch die Kombination der beiden Schneidanlagen deren jeweilige Stärken perfekt zur Geltung bringen lassen.

Während die Bystar durch ihre Vielseitigkeit und Flexibilität besticht, liegen die Vorzüge der Byspeed in ihrer außerordentlichen Geschwindigkeit und hohen Dynamik. Die Entscheidung, welcher Auftrag auf welcher Anlage geschnitten wird, wird deshalb bei Michel allein auf der Grundlage der Materialdicke getroffen: „Sämtliche Bleche, ob Stahl, Edelstahl oder Aluminium bis zu sechs Millimetern werden auf der Byspeed geschnitten. Alles was dicker ist kommt auf die Bystar“, umreißt Michel die Entscheidungsprozesse. Durch diese Aufteilung spart Michel bei der Bystar auch nicht an Laserleistung und die Anlage wurde gemeinsam mit dem Bystronic 5,2-Kilowatt-Hochleistungslaser angeschafft, während die Byspeed mit „nur“ 4,4 Kilowatt ausgerüstet wurde. „Dies reicht bei dünnen und mitteldicken Blechen allemal aus“, schildert er seine Erfahrungen.

Mit dem Bylaser 5200 ARC befindet sich in Michels Laserschneidzentrum eine der stärksten auf dem Markt verfügbaren CO2-Laserquellen. Die hohe Leistung erlaubt insbesondere bei dickeren Materialien eine signifikant höhere Schneidgeschwindigkeit bei außerordentlich hoher Schneidqualität. Dies liegt nicht zuletzt daran, dass diese Laserquelle in der Lage ist, die Laserleistung nahezu verzögerungsfrei auf- und abzubauen sowie die Laserleistung währenddessen praktisch konstant zu halten.

Weil der Laserstrahl von der Quelle bis zum Schneidkopf einen langen Weg zurückzulegen hat, und sich dessen Weg laufend mit der Bewegung des Schneidkopfes ändert, wird er durch die im 5,2-Kilowatt-Laser eingesetzten ARC-Spiegel laufend optimiert. Der Divergenz des Strahls wird damit effektiv entgegengetreten und dessen Durchmesser über den gesamten Schneidbereich konstant gehalten. Dank dieser Eigenschaften sind nicht nur hohe Schneidgeschwindigkeiten sondern auch hohe Genauigkeiten stets gewährleistet.

Moderne Schneidtechnologien

Sowohl die Byspeed als auch die Bystar verfügen über Schneidtechnologien, mit denen höchste Präzision und Prozesssicherheit sowie schnellste Bearbeitungszeiten erreicht werden. Als Beispiel sei das so genannte „Lead In“ erwähnt (Einstechen mit Einstechzeit null). Mit dieser Technologie lassen sich die Schneidzeiten gegenüber dem konventionellen Einstechen um bis zu 35 Prozent pro Schneidplan reduzieren. Ein weiterer Vorteil des Lead In liegt darin, dass dem Teil weniger Hitze zugeführt wird, was sich wiederum in einer deutlich verbesserten Schneidqualität niederschlägt. Ein solches Einstechen ist freilich nur möglich, wenn man den jeweiligen Anlagen einen Resonator zur Seite stellt, der in der Lage ist, die Laserleistung punktgenau und sehr schnell aufzubauen, wie die bereits erwähnten 4,4- und 5,2-Kilowatt-Laser mit ihren Strom sparenden und verschleißfrei arbeitenden Anregungsmodulen. Beides sind Bystronic-Eigenentwicklungen, die optimal auf die Anlagen abgestimmt sind.

Ein weiteres Highlight der beiden Anlagen, das aus der Bystronic-Entwicklungsabteilung stammt, ist ein neuartiges gepulstes Einstechverfahren, das Controlled Pulsed Piercing (CPP). Beim CPP wird in einem ersten Schritt das Startloch mit einem hohen Düsenabstand vor- und im zweiten Schritt mit kleinem Abstand fertiggestochen. Eine im Schneidkopf befindliche Überwachsungsfunktion misst die Reflexion des abgestrahlten Lichts. Wenn keine Signale mehr aufgefangen werden, wird der Schneidprozess in Gang gesetzt. Durch das deutlich verkleinerte Startloch werden Schneidkopf und Blech weniger verschmutzt. Wie beim „Lead In“ erfährt das Material während des Einstechens eine geringere Erhitzung, was sich wiederum in einer höheren Teilequalität niederschlägt. Betrachtet man die Schneidergebnisse, so sind bei Anwendung von CPP nur minimale Einstichlöcher zu sehen, was das Spektrum der Möglichkeiten spürbar erweitert. So lassen sich auch Teile mit kleinen Bohrungen fertigen, die sonst nur mit erheblichem Aufwand schneidbar wären.

„Das CPP ist eine echte Bereicherung“, bringt René Michels Sohn Pascal, der als Junior-Betriebsleiter im Unternehmen tätig ist, die Vorzüge auf den Punkt. Die Prozesssicherheit des Schneidvorgangs wird durch das Cut Control ebenfalls gesteigert, was für Michel von hoher Bedeutung ist, weil die Anlagen während der Nachtschicht mannarm eingesetzt werden. Eine Spezialität der Byspeed ist der so genannte Scanning Mode, mit dem je nach Materialart und -dicke bis zu 5,5 Quadratlöcher pro Sekunde geschnitten werden können. Dabei werden die Löcher nicht einzeln nacheinander abgearbeitet, sondern zunächst sämtliche Linien die in Richtung der X-Achse liegen und danach alle Linien in Richtung der Y-Achse geschnitten. „Die Bearbeitungsgeschwindigkeit und die erreichte Präzision bei der Bearbeitung solcher Löcher sind absolut einmalig und für uns ein echter Produktivitätsfaktor“, schildert René Michel seine Erfahrungen. Er weiß wovon er redet, denn Teile, bei denen eine Vielzahl an Quadratlöchern zu schneiden sind, gehören zu den regelmäßig eingehenden Aufträgen.

Auch die auf der Byspeed eingesetzten DHM-Antriebe warten mit hervorstechenden Eigenschaften auf und überzeugen durch eine außergewöhnliche Dynamik mit Achsbeschleunigungen bis zu 3 g. Weil bei den DHM-Antrieben gegenüber konventionellen Linearantrieben lediglich ein Fünfundzwanzigstel der Magnetfläche benötigt wird, werden auch auf der Kostenseite deutliche Vorteile erzielt.

Potenzial ausgeschöpft

„Was mich an dem gesamten Schneidzentrum beeindruckt, ist die extrem kompakte Bauweise der einzelnen Komponenten“, freut sich René Michel. Dies gilt auch für das vollautomatische Lager, das aus insgesamt sieben Türmen besteht. Damit stehen ihm 124 Lager- und 20 Rücklagekassetten zur Verfügung, die es ihm ermöglichen, für die benötigten Materialen das komplette Blechdickenspektrum stets vorrätig zu ­haben. „Für einen modernen Auftragsfertiger in meinen Augen ein absolutes Muss, denn die gewünschten Lieferfristen unserer Kunden haben sich in den vergangenen Jahren stetig verkürzt“, schildert er die tägliche Praxis. Um das manuelle Sortieren der Teile zu erleichtern, können diese nach einzelnen Aufträgen getrennt in verschiedenen Rücklagekassetten zwischengelagert werden, auch wenn sie mit demselben Schneidplan gefertigt wurden. Bei der entsprechenden Programmierung geschieht dies automatisch. „Der größte Vorteil des Schneidzentrums besteht für uns allerdings darin, dass wir in der Lage sind, Aufträge rund um die Uhr zu bearbeiten“, streicht René Michel heraus, wobei während den mannarmen Nachtschichten in erster Linie größere Serien erledigt werden.

Dass man bei so viel Hightech auch auf Seiten der Steuerung auf dem allerneusten Stand sein will, versteht sich für Pascal Michel von selbst. Deshalb wurde die Bystar mit der von Bystronic auf der Euroblech 2004 erstmals vorgestellten ByVision angeschafft. Seine Erfahrungen sind derweil rundum positiv: „Die alte Steuerung war schon sehr gut, aber mit der neuen geht alles nochmals deutlich einfacher und schneller. Absolut perfekt.“ Nach dieser Aussage darf auch nicht verwundern, dass man in der Konstruktion und Arbeitsvorbereitung auf das CAD/CAM-Programmpaket Bysoft setzt.

State-of-the-Art Rohrbearbeitung

Neben Flachteilen wird bei Michel auch eine große Anzahl Rohre und Profile vorwiegend aus Edelstahl oder Aluminium bearbeitet. Auch in dieser Hinsicht setzt man seit mehr als drei Jahren mit der Bytube auf eine Lösung des großen Nachbarn. Mit dieser Anlage ist sein Betrieb in der Schweiz praktisch konkurrenzlos, womit auch schon erklärt ist, weshalb sie während der Tagschicht praktisch nie still steht. „Im ersten Jahr lag die Auslastung bei rund 60 Prozent, heute könnten wir mit den eingehenden Anfragen selbst eine zweite Schicht füllen“, schildert René Michel. Die Vorzüge der Bytube sind nach seinen Worten einfach erklärt: „Schnell, präzis, zuverlässig.“

Im Zubringerlager der Anlage lassen sich bis zu sechs Rohre mit einem maximalen Durchmesser von 170 Millimetern sammeln, die dann dem Schneidbereich von außen durch ein Drehfutter automatisch zugeführt werden. Aber auch größere Durchmesser bis zu 320 Millimeter können von der Anlage bearbeitet werden, müssen aber vom Maschinisten einzeln im Schneidbereich eingespannt werden. „Die Bytube erleichtert diesen Arbeitsschritt mit der sehr guten Zugänglichkeit ungemein“, erklärt Michel. Genauigkeiten von ± 0,1 Millimeter seien nach seinen Worten ohne weiteres zu erreichen. Wenn ein Auftrag geringere Toleranzen verlangt, ist dann der Maschinenbediener gefordert, aber bislang konnte noch jede Anforderung gemeistert werden. Ausgerüstet ist die Anlage mit „lediglich“ drei Kilowatt Laserleistung, weil die Wandstärken bei Rohren äußerst selten über zwölf Millimeter hinausgehen.

Zu 100 % in neue Anlagen

„Der Markt für Auftragsarbeiten hat sich in den vergangenen Jahren enorm verändert“, schildert René Michel. Wurden in der Vergangenheit noch überwiegend Schneidarbeiten für Flachteile angefragt, beträgt der Anteil an solchen Arbeiten heute maximal noch zehn Prozent am gesamten Auftragsvolumen, und die Kunden wünschten heute überwiegend eine Mehrzahl an Fertigungsarbeiten aus einer Hand. Auch hinsichtlich der Präzision hätten sich die Vorgaben der Auftraggeber mehr und mehr erhöht. „Mit diesen gestiegenen Anforderungen gilt es natürlich Schritt zu halten, um im Markt zu bestehen“, erklärt er. Seine Strategie, den erzielten Gewinn jeweils wieder zu 100 Prozent in neue, leistungsstärkere Anlagen zu investieren, sieht er durch den Erfolg seines Unternehmens bestätigt. So führt er an, dass sich sein Umsatz in den vergangenen fünf Jahren von 4,5 auf rund 7,5 Millionen Schweizerfranken pro Jahr erhöht hat. Dieses Wachstum, so erklärt René Michel, sei für ihn jedoch nie vorrangig gewesen, sondern der Nebeneffekt seines obersten Grundsatzes, der für ihn auch in Zukunft Gültigkeit haben soll: „Mein Ziel ist es, ein gesundes Unternehmen zu leiten, mit engagierten Mitarbeitern, die für unsere Kunden die bestmögliche Arbeit leisten“. Der Autor ist überzeugt, dass ihm dies auch weiterhin gelingen wird.

Martin Engel

Erschienen in Ausgabe: 09/2005