Alu-Stromschienen für Autos

Für den global aufgestellten Automobilzulieferer Leoni hat das IMA Ingenieurbüro Anton Abele & Partner GmbH eine vollautomatische Fertigungszelle zur Herstellung von Aluminium-Stromschienen entwickelt und errichtet.

11. Dezember 2014
Für Leoni hat das IMA Ingenieurbüro Anton Abele & Partner GmbH eine vollautomatische Fertigungszelle zur Herstellung von Aluminium-Stromschienen entwickelt, errichtet und in Betrieb genommen. BIldquelle: IMA Ingenieurbüro Anton Abele & Partner GmbH
Bild 1: Alu-Stromschienen für Autos (Für Leoni hat das IMA Ingenieurbüro Anton Abele & Partner GmbH eine vollautomatische Fertigungszelle zur Herstellung von Aluminium-Stromschienen entwickelt, errichtet und in Betrieb genommen. BIldquelle: IMA Ingenieurbüro Anton Abele & Partner GmbH)

Die in Rumänien in Betrieb genommene Anlage ist weltweit die erste ihrer Art. Auf ihr entstehen runde Aluminiumstangen, die in PKWs die Stromverbindung von der Batterie im Heck zu den Verbrauchern im Motorraum herstellen. Leoni katapultiert damit seine Kapazität in beeindruckende Höhen. „Eine solche Anlage gab es bisher noch nie. Mit diesem Projekt haben alle Beteiligten Neuland betreten“, erläutert IMA Geschäftsführer David Abele.

Die IMA Ingenieurbüro Anton Abele & Partner GmbH aus Augsburg hat für den Kabel- und Bordnetzhersteller Leoni eine komplette Produktionszelle für die vollautomatische Herstellung von einbaufertigen runden Aluminium Stromschienen, so genannte Busbars, entwickelt und gebaut. Sie arbeitet äußerst flexibel und ist hochgradig variabel einsetzbar. Mit einem Vorrat für zwei Stunden lässt sie sich mit verschiedensten Modellen der Busbar-Alustangen füttern. Nach Einlegen der geraden Stange als Ausgangswerkstück sind alle Prozesse vollautomatisiert. Am Ende wird ein einbaufertiges Produkt aus der Fertigungszelle ausgeschleust. In der Endausbaustufe wird sogar ein One-piece-flow möglich sein, wobei die Werkstücke über Querschnitt und Länge eindeutig identifiziert werden.

Fertige Stromschienen im 30-Sekunden-Takt

In der Produktionszelle werden die mit einem halogenfreien Polyethylenmantel isolierten Rohteile zweimal isoliert, zweimal gepresst, sehr sauber gereinigt, geschweißt und schließlich mit einer CNC-Biegeanlage frei im Raum dreidimensional gebogen. Alle 30 Sekunden aus der Zelle ausgeschleust, ist eine einbaufertige Busbar versandfertig und wird in spezielle Kisten verpackt. Die Handhabung beim Einbau der starren Busbar ist dabei wesentlich einfacher als beim biegeschlaffen Kabel. Mit wenigen Handgriffen wird das Bauteil an beiden Enden über ein ausgeklügeltes, aber einfach zu bedienendes Befestigungssystem montiert und dazwischen mit speziellen Klammern am Chassis fixiert.

Um Gewicht und Kosten zu sparen, wird die Energieverteilung in PKWs immer öfter auf Aluminiumleiter umgestellt. Das Einsparpotenzial ist dabei groß. Den Anfang machten 2008 starre Flachleitungen mit größeren Querschnitten. Weltweit erstmals werden Rundleitungen in einem neuen Sportwagen verbaut. Sie sorgen mit relativ kleinen Querschnitten von 85 mm2 für die sichere Stromversorgung von der Batterie im Heck zu den Verbrauchern im Motorraum. Gegenüber Kupferkabeln ist der massive Aluminiumleiter dreidimensional formbar und wiegt nur etwa die Hälfte der Kupferversion.

Leoni mit Anlage von IMA sehr zufrieden

Was zunächst auf einer teilautomatischen Anlage mit einer Jahreskapazität von 15.000 Teilen gefertigt wurde, reichte nicht mehr aus. Leoni hat den höheren Bedarf frühzeitig erkannt und die Anlage von IMA planen und bauen lassen. In der Spitze wird sie eine Jahreskapazität von 500.000 Stück haben. Der Kabel- und Bordnetzhersteller sieht sich damit für kommende Aufträge bestens vorbereitet und ist mit dem Anlagenhersteller und Generalunternehmer, der IMA Ingenieurbüro Anton Abele & Partner GmbH aus Augsburg, sehr zufrieden.