Adieu Tristesse

30 Prozent plus dank Nummer drei

Die Stahlindustrie ist dreckig, laut und häßlich. Dieses altbekannte Vorurteil widerlegt die neue Kaltbandlinie von ThyssenKrupp Nirosta. Es handelt sich nicht nur um eines der effektivsten und saubersten Edelstahl-Walzanlagen der Welt, sondern sicherlich auch um eine der attraktivsten.

23. Februar 2004
30 Prozent Energieersparnis: Bei der 60 Meter langen Ofenlinie werden die Abgase von den 92 Brennern direkt auf keramische Blöcke - geleitet, die dann die Frischluft erhitzen.
Bild 1: Adieu Tristesse (30 Prozent Energieersparnis: Bei der 60 Meter langen Ofenlinie werden die Abgase von den 92 Brennern direkt auf keramische Blöcke - geleitet, die dann die Frischluft erhitzen.)

„Kreativität, Innovation und Qualität sind unsere Stärke“, lobt Jürgen H. Fechter, Vorstandsvorsitzender der ThyssenKrupp Nirosta GmbH aus Krefeld sein Unternehmen. Mit 4.785 Mitarbeitern erwirtschaftete die Tochter der ThyssenKrupp Stainless GmbH im Geschäftsjahr 2002 einen Umsatz von über 1,6 Milliarden Euro. Das Gros dieses Umsatzes verdankt das Unternehmen seinen Bandprodukten, von denen es weit über eine Million Tonnen jährlich herstellt. Über 70 Prozent der Bandprodukte (2002: 783.000 Tonnen) entstehen per Kaltwalzen. In diesen Geschäftsbereich steckt Nirosta daher besonders viel Grips und Geld.

Ein Edelstahl-Coil in 35 Minuten

So entstand am Standort Krefeld in der Rekordzeit von 15 Monaten für 56 Millionen Euro eine neue Kaltbandlinie. „Die Leistung dieser Anlage hat unsere Erwartungen weit übertroffen“, meint Technik-Vorstand Dr. Jörg Beindorf bei der Einweihung von Kaltbandlinie 3. Der Manager freut sich gleich zweimal über die Zahl 30: Der Wirkungsgrad der Anlage erhöht sich im Vergleich zu vorherigen Linien um 30 Prozent. Dank Nummer 3 steigt die Kaltband-Kapazität von Nirosta mittelfristig um 30 Prozent. Auf den ersten Blick fallen bei dem auch optisch attraktiven Neubau in Krefeld die beiden hohen Türme auf: Hier befinden sich die Schlingenspeicher, in denen Nirosta im Ein- und Ausgangsbereich bis zu 350 Meter Band speichert. Dazu Olaf Kazmierski, Leiter des Werkverbundes Krefeld/Benrath: „Im Eingangsbereich sorgt der Schlingenspeicher dafür, daß das Band im Ofen nicht zum Stillstand kommt.“ Bei einer maximalen Prozeßgeschwindigkeit von 100 Metern pro Minute puffert ein Speicher also einen Stillstand von 3,5 Minuten. Alle 35 Minuten verarbeitet die Anlage bei Höchstgeschwindigkeit ein Edelstahl-Coil.

Mit 18 Megawatt beheizt

Nach dem Walzen und Entfetten läuft das Band direkt in den mit Erdgas beheizten Ofen, der den Edelstahl auf 1.130 Grad Celsius erhitzt. Dazu verfügt der Ofen über die enorme Leistung von 18 Megawatt, die zum Beheizen von 1.000 Einfamilienhäusern ausreichen würde. Diesem Ofen verdankt Nummer drei auch seinen guten Wirkungsgrad: Bei herkömmlichen Brennern werden die Ofenabgase abgesaugt, die dann über Wärmetauscher die von den Gasbrennern benötigte Frischluft vorwärmen. Anders bei der 60 Meter langen Ofenlinie in Krefeld: Die Ofenabgase von den 92 Brennern werden direkt auf keramische Blöcke geleitet. Die Frischluft strömt über diese heißen Blöcke. Auf diese Weise umweltfreundlich erhitzt, gelangt die Luft dann direkt in den Verbrennungsprozeß. Dank dieser Vorheizung müssen die Erdgasbrenner 30 Prozent weniger Energie aufwenden, um die Luft auf 1.130 Grad zu erwärmen.

Kühl, plan und hochglänzend

Umweltschutz spielt auch bei den Abgasen eine Hauptrolle: Nirosta setzt das sogenannte FLOX-Verfahren ein (FLOX: flammenlose Oxidation), bei dem die Flammen nicht heißer als maximal 1.700 Grad werden. Diese Maßnahme verhindert das Entstehen von Stickoxiden. Danach kühlt die Anlage das Band wieder auf Raumtemperatur. Kazmierski: „Mit 600.000 Kubikmeter Frischluft pro Stunde wird das Band wieder kalt geblasen. Das entspricht dem dreifachen Luftinhalt der Produktionshalle.“ Diese sehr leistungskräftige Luftkühlstrecke sorgt laut Nirosta auch bei sehr dünnen Bändern für erstklassige Planheit. Beim Glühen unter derartig hohen Temperaturen entsteht selbst bei rostfreiem Stahl eine Zunderschicht auf dem Band, welche Beizbäder entfernen. Hierzu kommen sehr aggressive Säuren zum Einsatz, die selbst verglaste Keramik angreifen würden. Nach dem Beizen und Spülen folgt das Nachwalzen auf dem Dressiergerüst. Der Leiter des Werkverbundes: „Auf diese Weise erhalten wir eine optimale Planlage und Oberflächenglanz.“ Im Auslauf integrierten die Anlagenbauer eine Besäumschere, mit der sich die Bänder direkt auf die von den Kunden gewünschte Breite zuschneiden lassen. Dank dieser Schere entfällt ein weiterer Arbeitsgang außerhalb der Anlage. Die Bänder lassen sich wieder direkt zu Coils aufwickeln und verpacken.

Nur Coils, aus denen später Spaltbänder oder Tafeln entstehen, gehen direkt in die benachbarte Adjustage. Diese Abteilung spaltet das Band kundengerecht der Länge oder teilt es quer. Doch die Adjustage bedient nicht nur die neue Kaltbandlinie 3, sondern auch die beiden älteren Linien der beiden Standorte Krefeld und Benrath.

Edelstahl liegt im Trend

Die Kaltbandlinie 3 in ihrer kompakten Bauweise über drei Etagen integriert die vier Verfahrensschritte Glühen, Beizen, Dressieren und Besäumen, die bisher auf Einzelaggregaten abliefen. Trotz des hohen Integrationsgrades benötigt Linie 3 etwa nur eine Stellfläche eines Fußballfeldes (exakt: 6.000 Quadratmeter). Doch die kompakte Bauweise sollte nicht täuschen, warnt Kasmierski: „Es befinden sich permanent 1.200 Meter Band in der Linie.“ Die Anlage erzeugt bei Vollauslastung pro Jahr 120.000 Tonnen Kaltband mit einer Stärke von 0,2 bis 2,0 Millimetern und einer Bandbreite von 600 bis 1.380 Millimetern. Nummer 3 fertigt zu 80 Prozent austenitische und zu 20 Prozent ferritische Güten.

Edelstahl liegt also im Trend, wie diese Investition beweist. Und der Expansionsdrang von Nirosta ist noch nicht beendet. Im Jahr 2004 folgt die Einweihung der nächsten 30 Millionen Euro teuren Investition: Dann geht die Kaltbandanlage Nummer vier in Betrieb.

Erschienen in Ausgabe: 01/2004