70 Prozent Produktionszeit eingespart

In Aufzügen weltweit sind die Produkte von Hongxun Elevator Parts zu finden. Jetzt investierte der chinesische Zulieferbetrieb in eine Schneidanlage zur Träger- und Profilbearbeitung. Das Ergebnis einer aufwendigen Suche nach der richtigen Technik: die Profilecut von Microstep.

28. Juni 2017
(Bild: Microstep)
Bild 1: 70 Prozent Produktionszeit eingespart ((Bild: Microstep))

530 Meter Höhe, 95 Stockwerke, siebtgrößtes Gebäude der Erde – das ist das Guangzhou CTF Finance Center im Süden Chinas. In weniger als 43 Sekunden können Besucher den halben Kilometer langen Weg vom Eingang ins oberste Geschoss zurücklegen – dafür ist ein Hyperspeed-Aufzug verantwortlich. Der Lift erreicht eine Geschwindigkeit von 20 Meter pro Sekunde. Eine Herausforderung für Konstrukteure und Material. Hersteller des als schnellsten Aufzugs der Welt gepriesenen Lifts ist Hitachi aus Japan.

 

Vielfältige Anforderungen im Aufzugbau

 Hitachi setzt bei seinen Aufzügen auf die Dienste des chinesischen Unternehmens Hongxun Elevator Parts, das sich auf die Fertigung von Stahlbauteilen und Stahlplattenteilen spezialisiert hat. Außer Hitachi vertrauen weitere Aufzughersteller auf die Dienste der 1979 gegründeten Gruppe. „Wir setzen ausschließlich auf fortschrittliche Technik“, heißt es vonseiten der Firmenzentrale. Schließlich sind die Ansprüche der Kunden im Aufzugbau hoch und vielfältig.

Um diese zu bedienen investierte der Aufzugspezialist Anfang 2016 in eine neue CNC-Schneidanlage zur Träger- und Profilbearbeitung. Lange Zeit machte sich die Geschäfts- und Produktionsleitung auf die Suche, um eine ausgereifte Lösung zu finden, die die geforderte Leistungsfähigkeit, Präzision und Dynamik in die Fertigung einbringt. Nach vielen Vorführungen und Gesprächen entschied man sich für eine Plasmaschneidanlage von Microstep: die Profilecut-Baureihe.

Robust gebaut

Dank ihrer robusten Bauweise und der großzügigen Bearbeitungsfläche ist die 3D-Profil- und Trägerbearbeitung bei dieser Baureihe bis 1.000 Millimeter Höhe und 24.000 Millimeter Länge möglich. Zudem steht Technik zur Ermittlung der exakten Positionierung des Materials sowie zur Automatisierung des Materialhandlings zur Verfügung.

Die Anlage ermöglicht die 3D-Bearbeitung von Trägern und Profilen mit einer Länge von 12.000 Millimetern. Mit dem implementierten 90-Grad-Plasmarotator können I-, H-, U-, L-, T-Profile und Träger vollständig bearbeitet oder getrennt werden. Mit Hilfe des serienmäßigen Laserscanners ermittelt die Profilecut die exakte Position und Form eines Profils. Materialseitige Abweichungen von der Idealform werden so automatisch erkannt und effizient kompensiert.

Schneiden statt bohren

„Die neue Profilschneidanlage ermöglicht es, Qualitätslöcher in Flansche zu schneiden, die vom Kunden früher gebohrt wurden“, sagt der zuständige Microstep-Technologieberater Victor Zou. „Mit der Investition spart der Kunde nach eigener Aussage 70 bis 80 Prozent Produktionszeit innerhalb des Arbeitszyklus“, so der Geschäftsführer von Microstep China.