7 kräftige Männer verlieren Arbeit

Bei Fahrzeugbau Böse müssen LKW-Dachelemente und Seitenteile transportiert und montiert werden. Die acht kräftigen Männer haben diesen Job jetzt gerne an den „Neuen“ abgegeben. Wichtig war dem Fahrzeugbauer, eine unkomplizierte Lösung zu bekommen: „Plug and Play“ – so soll es laufen!

20. November 2013
Wo vorher 8 Mann schleppen mussten, tut sich jetzt einer leicht
Bild 1: 7 kräftige Männer verlieren Arbeit (Wo vorher 8 Mann schleppen mussten, tut sich jetzt einer leicht)

In Deutschland ist die Fahrzeugbau Heinz Böse GmbH in Eslohe-Reiste der Marktführer bei LKW-Aufbausystemen für die Getränkebranche. Auch in anderen Logistikbereichen mit speziellen Anforderungen an Volumen, Nutzlast, Ladungssicherung und Bediengeschwindigkeit werden die hochwertigen Böse-Aufbausysteme und -Transportkonzepte eingesetzt.

Bis vor wenigen Monaten wurden die Dachelemente in der Produktionshalle vom Transportwagen mit Muskelkraft aufgenommen und waagrecht auf dem LKW-Auflieger zur Montage plaziert. Acht Mitarbeiter mussten die großen Teile dabei von Hand über eine Leiter hieven. Nicht nur schwierig, sondern auch gefährlich.

Die Geschäftsleitung suchte nach einer Lösung, um die Mitarbeiter zu entlasten und den Prozess zu optimieren. Die Oberflächen der LKW-Teile sind sensibel, hochwertig und je nach Material stark biegsam. Hier galt es, ein Handling-System zu finden, das hebt, schwenkt, transportiert und zugleich jegliche Beschädigung vermeidet.

Fündig wurden die Sauerländer im schwäbischen Binsdorf. Ein individuell angepasstes Vakuumhebesystem des mittelständischen Herstellers Aero-Lift Vakuumtechnik erledigt seither sämtliche Aufgaben.

Der Fahrzeugbauer hatte bereits eine Krananlage, an die der „Vakuum-Allrounder“ angebunden werden sollte, ohne Schnittstellen managen zu müssen. Die Produktionsräume sind relativ niedrig. Zugleich müssen die Teile extrem hoch gehoben werden. Soll heißen: Das Vakuumgerät muss flach sein – sehr flach!

Aero-Lift entwickelte und konstruierte ein Vakuumsystem mit einer fünf Meter langen Haupttraverse und einer geringen Höhe von knapp 50 Zentimeter. Acht gelenkige Saugplatten heben die Fahrzeugteile und schwenken sie bis 90°. Dabei ist der Schwenkprozess in jeder Stellung arretierbar. Anpassungsfähig schmiegen sich die Saugplatten an jedes Material sanft und sicher. Hilfsmittel wie Klemmen, Zangen, Haken oder Ketten sind nicht notwendig.

Die Quertraverse ist flexibel einstellbar. Teile in unterschiedlichem Material, Beschaffenheit und Größe werden sicher und zügig bewegt. Früher mussten acht Mann anpacken. Jetzt genügt es, wenn ein Mann mit leichter Hand den ergonomisch angebrachten Manipuliergriff führt und die Funktionen über Drucktasten ansteuert.

Zu Beginn des Projekts hatte der Fertigungsleiter das Ziel vorgegeben, eine Lösung nach dem Prinzip Plug‘n‘Play zu bekommen. Das Ziel wurde erreicht. Das Aero-Lift-Vakuumsystem erfüllt auch mit Blick auf Ergonomie, Kosteneinsparung und Prozessoptimierung die Erwartungen.