Solintal ist für seinen hohen Spezialisierungsgrad, eine hohe Produktqualität und seinen Aftersales-Service bekannt. Das Unternehmen hat sich dank seiner modernen Fertigung mit einer Produktionsfläche von 16.000 Quadratmetern einen Namen gemacht. Aufgrund der wachsenden Nachfrage musste Solintal seinen Maschinenpark erweitert: Gleich zwei Schneidlösungen wurden gesucht, um die Kundenwünsche zu bedienen.

Die Wahl fiel schließlich auf eine Brennschneidmaschine der Baureihe ›Combicut‹ von Microstep. Diese wurde mit dem neuen Autogenrotator zur Schweißnahtvorbereitung an Materialien mit hohen Materialstärken, einem zusätzlichen Autogenbrenner und einem Laserscanner ausgestattet.

Nachträgliche Schweißnahtvorbereitung

Zu Beginn war Solintal auf der Suche nach einer Doppel- oder Dreifachbrennerlösung. Für ihre Aufgaben – beispielsweise 45-Grad-Y-Fasen an 160 Millimeter dicken Teilen – war das autogene Brennschneiden die bevorzugte Wahl. Die Geometrie des Dreifachbrenners, vor allem der tangentiale Versatz zwischen den Brennern, hat allerdings Auswirkungen auf die Möglichkeit, unterschiedliche Konturen zu schneiden.

Verzerrte Winkel und Materialverschwendung beim Fasen großer Materialstärken sind die offensichtlichsten Nachteile. Diese Probleme gehören mit dem Autogenrotator der Vergangenheit an. Die Präsentation der neuen Technologie überzeugte die Entscheidungsträger des spanischen Unternehmens.

Neben der Möglichkeit, direkte Fasen mittels Autogenschneidverfahren in unterschiedlichste Materialdicken zu schneiden, ist die größte Innovation der Einsatz von Microsteps ›Additional Beveling Process‹ (ABP): In Verbindung mit einem Laserscanner und dem Rotator ist es möglich, an geschnittenen Bauteilen nachträglich Schweißnahtvorbereitungen anzubringen – vor allem beim Schneiden dickerer Werkstücke ein enormer Gewinn an Produktionsgeschwindigkeit und Flexibilität. Für Teile, die früher sechs Stunden Produktionszeit benötigt haben, braucht das spanische Unternehmen jetzt nur noch 45 Minuten.