20 Jahre FFS

Salvagnini entwickelte 1979 das Flexible Fertigungssystem Stanzen und Biegen

Die Blechbearbeitung erfuhr Ende der 70er Jahre radikale Veränderungen. Durch flexible und automatische Fertigungssysteme von Salvagnini wurde eine flexible und durchlauforientierte Fertigung beim Stanzen und Biegen möglich - eine effiziente Alternative zu den konventionellen Maschinen und der Fertigung mit starkem Werkstattcharakter.

20. März 2001

Salvagnini gilt als Erfinder der Biegezentren, der FFS Stanzen und Biegen sowie der Kombination Stanzzentrum und Winkelschere. Der Anfang wurde 1977 mit dem weltweit ersten Biegezentrum gemacht. Dessen Möglichkeiten revolutionierten das Biegen. So war es jetzt möglich, in einem einzigen vollautomatischen Zyklus alle vier Seiten eines Blechteiles mit einem Universalwerkzeug zu biegen. Durch das patentierte Schwingbiegeprinzip wurden außerdem Biegungen möglich, die bisher auf konventionellen Abkantpressen nicht oder nur in unzureichender Qualität möglich waren. Die Automation erreichte Genauigkeiten, von denen konventionelle Fertigungsverfahren weit entfernt waren.

Eine neue Produktionsära mit hoher Flexibilität und Produktivität leitete vor 20 Jahren das erste Flexible Fertigungssystem (FFS) in der Blechbearbeitung ein. Mit einem integrierten System zum verketteten Stanzen und Biegen war die Automation geschafft - eine flexible Komplettfertigung in einem Durchlauf: Automatische Beladung, Stanzzentrum mit integrierter Winkelschere, Transfer beziehungsweise Abstapelstationen für reine Stanzteile und Biegezentrum.

Flexibel und komplett in einem Durchlauf

Das Flexible Fertigungssystem änderte den Ablauf und das Bild der Fertigung komplett: Die Forderung nach kleinen Losgrößen und minimalen Durchlaufzeiten wurde realisiert. Außerdem wurde eine ganzheitliche, durchlauforientierte Just-in- time-Lösung zum Stanzen, Schneiden (durch eine integrierte Winkelschere) und Biegen erreicht. Statt bisher mehrerer Stunden oder Tage Durchlaufzeit steht ein einbaufertiges Biegeteil schon nach 24 bis 70 Sekunden bereit. Statt Rüstzeiten von mehreren Stunden für viele unterschiedliche Einzelmaschinen rüstet das komplette FFS in weniger als drei Minuten um. Eine Erhöhung des Reaktionsvermögens und ein transparenter, auftragsbezogener Fertigungsablauf wurden möglich. Ein Abbau der Zwischenlager und Fertigteillager, kürzere Lieferzeiten, höhere Teilequalität durch die hochpräzisen automatischen Bearbeitungsprozesse tragen dazu bei, in den Bereichen Lagerwesen, Logistik, Personal und Material enorme Einsparungen zu erreichen. Mit niedrigeren Fertigungskosten, höherer Qualität und einem breiteren Produkt-Mix können mit einem FFS neue Kunden gewonnen werden und die Wettbewerbsposition für die Blechbearbeiter nachhaltig gesichert werden.

Heute sind über 1.700 Salvagnini-Systeme installiert, davon rund 400 FFS zum verketteten Stanzen, Abscheren und Biegen. Die Entwicklungen in der flexiblen Blechbearbeitung gingen so weit, daß heute für ein FFS Stanzen, Schneiden und Biegen Null-Sekunden-Rüstzeiten möglich sind. Das Umrüsten erfolgt parallel der Zuführung des nächsten Teiles. Somit wird ein fliegender Werkstückwechsel möglich, und Losgröße 1 gilt heute als praktisch realisierbar. Mit einer Anbindung an ein Lager arbeiten FFS ganze Produktionslisten automatisch ab - ohne Rüstzeiten.

Mit integrierten Entlade-Robotern für Stanzzentren, Biegezentren oder Lasersystemen, die von den Maschinensteuerungen automatisch programmiert werden, ermöglicht es Salvagnini, ein komplettes FFS Stanzen und Biegen völlig mannlos zu betreiben. Durch den Einsatz offener Multimedia-Steuerungssysteme mit Windows-NT-Plattform verwalten sich die Fertigungssysteme selbst, und sie können komplett in den Betriebsablauf eingegliedert werden. In der über 40 Mann großen Software-Abteilung von Salvagnini werden diese leistungsfähigen Steuerungen und die entsprechende Software komplett selbst entwickelt, denn vorhandene Steuerungen von externen Anbietern könnten die Leistungen der Salvagnini-Systeme nicht optimal bewältigen.

Es ist möglich, mit der Steuerung eine Einzelbearbeitungszelle oder eine ganze Fabrikanlage zu steuern und zu verwalten. Durch die Nutzung moderner Kommunikationsmöglichkeiten wurden auch Fernwartung, Software-updates per Modem und die Vernetzung von Systemen an unterschiedlichen Fabrikstandorten möglich. So hat Salvagnini mehrere FFS installiert, die ihre Aufträge via Modem aus entfernt gelegenen Konzernzentralen erhalten und dann vollautomatisch über CAD/CAM ihre Produktionslisten für die Tagesproduktion generieren, inklusive aller Stanz-, Schneid- und Biegeprogramme.

Die FFS von Salvagnini haben Dimensionen wie ganze Fabriken. So ist bei einem amerikanischen Büromöbelhersteller ein FFS installiert, bei dem 14 Salvagnini- Systeme (Stanz-, Schneid- und Biegezentren) miteinander flexibel verkettet sind. Ein italienischer Kunde unterhält ein FFS bestehend aus 13 Systemen - und es gibt viele weitere Groß-FFS, wo mehrere „einzelne“ FFS miteinander verkettet sind und zum Beispiel von einer zentralen Bandanlage oder einem Schneidzentrum beschickt werden oder an Hochregallager angeschlossen sind.

Im Hauptwerk Sarego (bei Vicenza/Verona) sind auf 35.000 m2 Büro- und Fertigungsfläche 550 der insgesamt 870 Mitarbeiter tätig. Hier befindet sich neben der Hauptverwaltung, der Entwicklung und der Software-Abteilung auch die Produktion der Lasersysteme, der Stanz- und Schneidzentren und eines Typs der Biegezentren. Trotz einer relativ geringen Fertigungstiefe hat man stets die volle Kontrolle über die Qualität, da jeder Zulieferer bereits in den Entwicklungsprozeß der Produkte eingebunden wird. Daneben werden alle Hauptkomponenten der Systeme, wie zum Beispiel die Teile für den Multipressen-Stanzkopf, von Salvagnini selbst gefertigt. Herzstück und Highlight der Fertigung ist hierbei ein vollautomatisches Zerspanungs- FFS, das von Salvagnini komplett selbst entwickelt und gebaut wurde. Es umfaßt fünf Bearbeitungszentren, Reinigungsstation sowie Roboter zur Beschickung der Werkzeugträgermagazine.

Die restlichen Modelle der Biegezentren, die Kompakt-Biegezelle-Performer sowie die Lagertürme entstehen in den Werken in Linz/Österreich und Avellino/Italien.

Bei einem Open-house in Sarego zeigte das Unternehmen auch sein Laserschneidsystem L1 mit Slab-Laser und Aeroplane-Struktur (kein Portal, sondern zentraler Einzeltragbalken für beste Zugänglichkeit und Präzision). Damit können selbst scharfe Verzahnungen ohne jegliche Schlaufen geschnitten werden.

Kostenkiller beim Laserschneiden

Eine weitere Stärke dieses Systems sind die Betriebskosten, denn der Salvagnini L1 gilt als „Kostenkiller“ beim Laserschneiden. Zum einen liegen die Lasergaskosten um rund 70 Prozent niedriger als bei konventionellen Lasern aufgrund der besonderen Konstruktion der Slab-Laser. Es gibt auch nur eine einzige Lasergaspatrone, die direkt in den Laser integriert ist - und die Lebensdauer der Lasergaspatrone des Slab-Lasers von Rofin-Sinar reicht für ein Jahr im Dauerbetrieb.

Die Slab-Laser der Salvagnini L1 benötigen im Gegensatz zu allen anderen CO2-Lasern keine Turbine oder Roots-Pumpe zur Gasumwälzung oder Kühlung, denn sie sind diffusionsgekühlt. Hierdurch ergeben sich gleich mehrere Vorteile. Das Laseraggregat enthält praktisch keine mechanischen Teile, die in Bewegung sind. Dadurch reduzieren sich der Wartungsaufwand und damit die Instandhaltungskosten beträchtlich. Das Wartungs-Intervall ist somit mit 4.000 Stunden zwei bis vier mal höher als bei anderen Lasern. Und im Laufe eines Laser-Lebens fallen nur wenige Ersatz- beziehungsweise Verschleißteilkosten an.

Erschienen in Ausgabe: 12/1999