25. APRIL 2018

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Automatisiertes Schweißen für sicheren Staplerbetrieb


Technik/Schweißen

Im Stammwerk Moosburg der Jungheinrich AG werden Gegengewichtsstapler gebaut und im Moosburger Industriegebiet Degernpoint, im vielleicht modernsten Werk für Lager- und Systemfahrzeuge, Systemgeräte für innerbetriebliche Logistikprozesse.
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Als einer der Gradmesser für die Qualität und die Leistungsstärke der Jungheinrich-Flurförderzeuge lässt sich die hohe Exportrate heranziehen: Auf die Moosburger Werke bezogen liegt sie bei etwa 90 Prozent. Pro Jahr werden rund 22.000 Gegengewichtsstapler gebaut und in Degernpoint 3.400 Lager- und Systemfahrzeuge.

Gefertigt wird nach Kundenwunsch, was zum Teil eine Fertigung von Losgröße 1 bei hoher Effizienz bedeutet. Zu den Highlights zählen automatische Hochregalstapler, die Lasten auf eine Lagerfachhöhe von 17 Metern ablegen.

»Die im Moosburger Stammwerk gefertigten Gegengewichtsstapler werden wunschgemäß mit Elektro- oder Verbrennungsmotoren ausgestattet«, erklärt Bernhard Petermaier, stellvertretender Leiter Werksdienste, zu dessen Aufgaben die Planung von Anlagen und Einrichtungen gehören.

Optimierter Fertigungsfluss

Bernhard Petermaier erläutert weiter: »Wir haben unsere Fertigung sowohl in Moosburg als auch in Degernpoint so aufgebaut, dass wir weitestgehend ohne Rüstzeiten fertigen. Dabei ist die Fertigungstiefe in Degernpoint höher als im Stammwerk.« Generell werden die zu bearbeitenden Stahlteile und die Schienen für die Hubmasten aus einem automatisch arbeitenden Lager den Sägen oder den Laserschneidanlagen zugeführt. Es folgt im Stammwerk das automatische Fräsen. Rüstzeiten, außer Werkzeugwechsel bei Verschleiß, fallen nicht an, da nur die Enden selbst bei unterschiedlich langen Schienen in gleicher Weise bearbeitet werden. In Degernpoint gibt es noch die mechanischen Bearbeitungstechnologien Drehen und Biegen für die Fertigung von Kleinteilen für Masten, Rahmen und Fahrerstand.

Nach der Kommissionierung der zu verschweißenden Teile und Baugruppen werden die zu fügenden Teile positionsgerecht gespannt und geheftet. Die gehefteten Baugruppen werden in die IGM-Werkstückpositionierer eingespannt und dort automatisch geschweißt. »Gerade für die Baugruppen, die am härtesten beansprucht werden und für die Sicherheit der Jungheinrich-Fahrzeuge unmittelbar notwendig sind«, bekundet Bernhard Petermaier, »realisieren wir hohe Qualitätsstandards durch das automatisierte Schweißen in den IGM-Roboterzellen. Dort fertigen wir Hubmaste, Chassis, Fahrerplattformen und Hubzylinder.«

Seit mehr als 30 Jahren liefert das österreichische Unternehmen IGM Robotersysteme AG, das in diesem Jahr seinen 50. Geburtstag feierte, Roboterzellen nach Moosburg. Derzeit arbeiten im Stammwerk insgesamt 22 Einzelroboter in Roboterzellen, in denen sie allein oder Hand in Hand mit einem weiteren Roboter zusammenarbeiten. In Degernpoint sind es elf IGM-Roboter. »Wir haben eine langjährige, gut funktionierende Zusammenarbeit mit IGM aufgebaut. Als wir beispielsweise vor vier Jahren insgesamt neun Roboteranlagen vom Stammwerk nach Degernpoint umsetzten, hat uns auch Martin Stettmeier, damals noch im IGM-Service tätig, tatkräftig unterstützt. Er war neun Monate jeden Tag vor Ort«, hebt Bernhard Petermaier hervor.

Ausschlaggebend für die jahrzehntelange Zusammenarbeit war die zuverlässige Arbeit der IGM-Roboterzellen. Doch auch die regelmäßigen Schulungen der Bediener in der Kornwestheimer IGM-Roboter GmbH oder in der IGM-Zentrale im Wiener Neudorf haben die gute Zusammenarbeit kontinuierlich gefördert. »Erst Ende letzten Jahres und zu Beginn 2017 haben wir drei neue IGM-Roboterzellen erhalten. Wir achten stets darauf, dass unsere Roboter und ihre Steuerungen nicht älter sind als eine Generation vor der aktuellen Robotertechnik«, berichtet Bernhard Petermaier weiter.


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Ausgabe:
bbr 07/2017
Unternehmen:
Bilder:
Peter Springfeld
Jungheinrich
Peter Springfeld
Peter Springfeld

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