17. DEZEMBER 2017

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Eine federführende Branche


Kaum abzufedern war die Weltwirtschaftskrise am Ende des vergangenen Jahrzehnts. Das galt besonderes für die Automobilbranche. Als Zuliefererbranche erwischte es die Federnhersteller mit voller Wucht. Jetzt haben sich die Vorzeichen gedreht: Seit dem vergangenen Rekordjahr der Autohersteller schnurren auch wieder die Anlagen ihrer Lieferanten.

Das Wohl der Federnindustrie hängt großteils von der Automotive-Branche ab. Laut Verband der deutschen Federnindustrie e.V. (VDFI) sind 62 Prozent der Abnehmer in jener Branche zu finden. Umso erfreulicher sind die aktuellen Zahlen. Die Automobilproduktion stieg im vergangenen Jahr um 11,5 Prozent auf 12,98 Millionen Fahrzeuge. Weltweit kletterte sie um 3,5 Prozent auf 80,27 Millionen. Deutschland gehört hier zu einem der federführenden Länder.

Zu den größten Absatzmärkten der Automobilbranche zählen Asien und Nordamerika. Für Westeuropa gilt eine andere Tendenz. 2015 könnten die PKW-Verkäufe in Westeuropa weniger als 20 Prozent aller global verkauften Personenkraftwagen ausmachen. Insgesamt stehen die Zeichen der Zeit aber auf Wachstum: Für dieses Jahr prognostiziert „CAR Universität Duisburg-Essen“ eine Erhöhung der weltweiten Autoproduktion um 5,1 Prozent – wiederum ein neuer Rekord für die Branche.

Ein Segen für Zulieferer
Der Umsatz bei der Fertigung von KFZ-Teilen und -Zubehör kletterte im Schlepptau der Automobilbranche im vergangenen Jahr um 12,3 Prozent auf 69, 12 Milliarden Euro. Unterm Strich beläuft sich die Federnproduktion in Deutschland jährlich auf rund 500.000 Tonnen. Die etwa 180 Unternehmen erwirtschaften einen Umsatz von zwei Milliarden Euro.

Automobile sind ohne Federn in unterschiedlichsten Größen nicht denkbar. Ob Polsterung oder Radfederung – diese Komponente fährt immer mit. Mit Hilfe von Federn können Räder den Fahrbahnunebenheiten folgen und für eine gleichmäßige Bodenhaftung sorgen, während der Rest des Fahrzeugs sich nur unmerklich auf und ab bewegt.

Elektroindustrie elektrisiert die Federnhersteller
Außerdem elektrisiert den Federnmarkt die Entwicklung der Elektroindustrie, die laut VDFI mit 13 Prozent in Deutschland der zweitstärkste Abnehmer seiner Produkte ist. Federn sind ein wichtiger Teil von Turbinen und Isolatoren bei der Stromerzeugung. Auch die Elektroindustrie ist auf Rekordkurs. „Die Produktion der Elektrounternehmen hat ihren Vorjahresstand im Januar 2012 um zehn Prozent übertroffen“, berichtet der deutsche Zentralverband Elektrotechnik- und Elektronikindustrie e.V. (ZVEI). Selbst das Rekordniveau von 2008 ließ die Branche hinter sich.

Der drittgrößte Markt der Federnbranche ist der Maschinenbau. Zehn Prozent ihrer Produkte gehen in diese Anwendung. Wo Kraft an Maschinen wirkt, sind technische Federn nicht weit. Auch der Maschinenbau bestach im vergangenen Jahr mit hohem Wachstum: Die Produktion stieg um 14 Prozent. „Die Kapazitätsauslastung hat sich vom absoluten Tiefstand der letzten fünf Jahre mit 67,5 Prozent im Juli 2009 auf inzwischen 88,7 Prozent erhöht“, erklärt Dr. Thomas Lindner, Präsident des Verbandes des Deutschen Maschinen- und Anlagenbaus (VDMA). Für dieses Jahr wird mit einem weiteren Produktionswachstum von vier Prozent gerechnet.

Temperaturen und Kräften ausgesetzt
Ebenfalls keine Federgewichte sind die Abnehmer aus Medizintechnik, Lebensmittelindustrie, Schienenindustrie, Gebäudetechnik, Optik, Uhren, Spielwaren und Büromaschinen. Nachgefragt werden warm und kalt geformte Federn, zum Beispiel Schraubendruckfedern, Trapez- und Parabelfedern, Kegelfedern, Druck-, Zug-, Dreh- und Schenkelfedern, Teller- und Spiralfachfedern.

Belastungen aushalten, ausgleichen oder weitergeben – das sind die wichtigsten Funktionen der technischen Feder. Wenig Druck bekommt etwa die einfache Feder im Kugelschreiber. Am anderen Ende der Skala befindet sich die herstellende Industrie: Hier wirken enorme Kräfte auf diese Komponente ein. Auch Temperaturen können dem Feder-Werkstoff zu schaffen machen, zum Beispiel in der Stahlproduktion.

So zahlreich die Anwendungen sind, so verschieden ist auch die Beschaffenheit der Feder. Sie muss nicht nur das übliche Dämpfungsverhalten und ihre Federarbeit an den Tag legen. Korrosions- und Temperaturbeständigkeit sowie unter Umständen eine elektrische Leitfähigkeit finden sich ebenfalls häufig auf dem Wunschzettel der Kunden. Eine Standardfeder wird bei Temperaturen bis 80 Grad Celsius eingesetzt. Federn aus nichtrostenden Federstählen glänzen wiederum gegenüber Korrosion. Aus Kupfer und Kupferlegierungen hergestellte Federdrähte weisen eine gute elektrische Leitfähigkeit auf – eine wertvolle Eigenschaft für den elektrischen Bereich. Besonders resistent gegen hohe Temperaturen und Korrosion sind Federn aus Nickelbasislegierungen.

Maschinenpark ermöglicht eine hochwertige Ware
Federn besitzen im besten Fall nicht nur zahlreiche günstige Eigenschaften, sondern sind auch in ihrer Form unterschiedlich. Flachdrahtfedern sind häufig gefragt in geringen Bauraumabmessungen, denn sie können durch ihren Querschnitt auf ihrer Blocklänge belastet werden: Die Folge ist eine größere Energieaufnahme. Flachdrahtfedern füllen den Raum besser aus.

Wer federleicht auf dem Markt gegenüber Mitbewerbern bestehen möchte, muss qualitativ hochwertige Ware bieten. Ein entsprechender Maschinenpark für deren Produktion ist unerlässlich. Als Anbieter tritt zum Beispiel Fortuna Federn Austria auf. Das Unternehmen entwickelte Federwickelmaschinen. Das Modell Wim CNC verfügt über eine automatische Servo und ein System, das das Auffangen der ersten Windung auf dem Drehfutter ermöglicht. Eingesetzt wird die Maschine bei der Herstellung von rechts und links gewickelten zylindrischen, konischen Zug-, Druck- und Drehfedern sowie weiteren Drahtformen. Die Maschine, so Fortuna Federn, zieht selbstständig ein, wickelt und schneidet vollautomatisch ab.

Gesamte Wertschöpfungskette zunehmend im Blickpunkt
Halbautomatische hydraulikbetriebene Ösenbiegemaschinen dienen der Produktion von Ösen an Zugfedern. Halbautomatische servogesteuerte Drahtbiegemaschinen eignen sich zum Fertigen unterschiedlicher Biegeteile aus Draht.

Wichtig im Herstellungsprozess sind Drahtabschneidemaschinen. Sie schneiden Federn, Federenden und Federschenkel ab. Kostspielig im Herstellungsprozess ist das Schleifen. Zunehmend etabliert hat sich daher in der Fertigung, Federn mit einem schräg verlaufenden Schnitt vom Draht zu trennen. Die erfreuliche Konsequenz ist, dass sich der Schleifaufwand deutlich reduziert.

Aber nicht nur die einzelnen Prozessabschnitte stehen für sich genommen im Vordergrund. Ein Trend geht zur Analyse der gesamten Wertschöpfungskette. Die VDF Vogtland Federntechnik setzt daher auf eine „Lean Spring Production“. „Es sollen Prozesse betrachtet und optimiert werden“, unterstreicht Thorsten Schrotsberger, Projektmanager der VDF Vogtland Federntechnik, in der Fachzeitschrift „Quality Engineering“. Alle qualitätsrelevanten Prozesse könnten kontinuierlich geplant, überwacht und die Ereignisse ausgewertet werden. „Zu den wichtigen Elementen gehört einerseits die Fließfertigung, die Ressourcenverschwendung wegen zu hoher Bestände oder Stillstände nach Kleinserien vermeidet. Andererseits greift hier auch die Null-Fehler-Strategie, bei der Fehler erkannt und vermieden werden, möglichst bevor sie entstehen“, so Schrotsberger weiter.

Prozessoptimierung und Reklamationsmanagement
Zur Prozessoptimierung gehört bei VDT Vogtland auch das integrierte Reklamationsmanagement. Hier liefere das System aktuelle Kennzahlen, die helfen, häufige Fehler zu erkennen und in Zukunft zu vermeiden. Kundenreklamationen könnten priorisiert werden, mit der Folge, dass „nicht nur die beanstandete Lieferung, sondern der gesamte Prozess global optimiert wird“, so Schrotsberger. Die Fehlerzahlen konnten nachhaltig minimiert werden.

Abnehmer erwarten ressourcenschonende Prozesse
Effiziente Produktionsabläufe sind eine Erfolgsformel, eine weitere hat sich in den vergangenen Jahren etabliert. Abnehmer achten zunehmend darauf, dass der Zulieferer ein umwelt- und ressourcenschonendes Produktionsverfahren einsetzt. Hersteller, die sich hierauf einstellen, profitieren nicht nur mit Blick auf den Kunden: Denn die stark steigenden Energie- und Rohstoffpreise zwingen immer mehr zum nachhaltigen Fertigen – ganz davon abgesehen, dass der Schutz der Umwelt gestärkt wird.

Datum:
02.11.2015
Unternehmen:
Bilder:
Messe Düsseldorf

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