24. JUNI 2017

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Inhouse-Produktion mit dem Wasserstrahl


Mit einer Wasserstrahlschneideanlage von Maximator Jet stellt DDL auf ganzheitliche Inhouse-Produktion für anspruchsvolle Nischenmärkte um und setzt sich damit gegen die Platzhirsche durch.

2004 hat der Ingenieur Uli Lutz DDL gegründet. Mit Innovationsfreude und Marktkenntnis konzentrierte er sich von Anfang an auf Dichtungslösungen für den Rohrleitungsbau. Die Produkte wurden anfangs fast komplett fremdproduziert. Seit 2012 fertigt DDL alle Teile mit Hilfe einer kombinierten Rein- und Abrasivwasserstrahlschneidanlage inhouse.

Uli Lutz berät schwerpunktmäßig Bauunternehmen, kommunale Versorger wie Wasserwerke, Kläranlagen, Deponien, Flughäfen, öffentliche Bäder sowie die Pharma- und Petroindustrie. Seine Kunden setzen eine maßgeschneiderte On-demand-Produktion mit zuverlässigem Service und makelloser Qualität voraus. Eine Herausforderung, die neben ihm nur ein halbes Dutzend Wettbewerber weltweit annimmt.

Ausgelagerte Produktion mit Mankos
Wie in der Branche üblich lagerte Uli Lutz anfangs die Produktion an verschiedene Lohnfertiger aus. Die damit verbundenen Reibungsverluste, Qualitätsschwankungen und die eingeschränkte Flexibilität waren dem Unternehmer jedoch zunehmend ein Dorn im Auge.

Nachdem er 2009 mit der Produktion von lasergeschnittenen Pressringdichtungen auf große Nachfrage stieß, suchte er 2010 auf der Münchner Metall-Messe nach einer passenden Laserschneidemaschine. Dort kam er durch Zufall mit dem Wasserstrahlschneidsystem von STM und Maximator Jet in Berührung. Die materialübergreifende Leistungsfähigkeit dieser Technik begeisterte den Ingenieur. Sie bot ihm erstmals eine Lösung, unabhängig von Lohnfertigern im eigenen Betrieb zu fertigen.

Die Entscheidung für den Wasserstrahl fiel bereits auf der Rückreise. „Das Unternehmen zeigte sich jung und innovativ“, erklärt Lutz. „Mit dem Bekenntnis zur Qualität made in Austria war das die optimale Lösung. Für mich war klar, dass die Jungs zuverlässig und unbürokratisch nach Handschlag-Manier arbeiten.“ Auf den Zufall hat Lutz es trotzdem nicht ankommen lassen. Seiner Investition gingen ein Besuch im STM-Testzentrum und unzählige Tests voraus. 

Entscheidung für Maximator Jet
Gekauft wurde 2012 eine zur Mastercut aufgerüstete STM 1020 Ecocut mit einem ein mal zwei Meter großen Schneidtisch, einer Ecotron-Hochdruckpumpe von BFT sowie einem Reinwasser- und einem Abrasivschneidkopf, mit denen im Wechsel hauptsächlich fünf Millimeter dicker V2-Stahl geschnitten wird.

Die Anlage wurde in zwei Tagen von Maximator Jet aufgestellt und in Betrieb genommen. Nach drei Tagen Schulung beherrschten die Mitarbeiter die Bedienung der Maschine – trotz fehlenden CNC-Know-hows. Das ist nicht zuletzt auf den Telefon-Support und den Service des Anlagenlieferanten und seiner Partner zurückzuführen. „Einmal hatten wir ein Problem mit der Steuerung“, berichtet Lutz, „kaum hatten wir bei Eckelmann angerufen, stand der Service-Mann auch schon vor der Tür.“

Ohne Nachbearbeitung schneiden
Geschnitten wurden von Anfang an alle Komponenten ohne Werkzeugwechsel und Nachbearbeitung, bei maximal 14 Prozent Materialausschuss und höherer Qualität. Das führte zu mehr Aufträgen, so dass die Maschine bald zehn Stunden am Tag ununterbrochen lief.

2014 wurde ein zweiter Schneidtisch angeschafft, damit Stahl und Gummi mit zwei Anlagen parallel geschnitten werden können. Die Rentabilität in der Fertigung ist seitdem um gute 30 Prozent gestiegen. Lutz: „Mit der Entscheidung für den Wasserstrahl habe ich mich unabhängig von Dienstleistern gemacht und die Fertigungskosten gesenkt. Meinen Kunden gegenüber kann ich als einziger unabhängiger Hersteller in meiner Branche flexibler agieren.“

Ein großer Vorteil ist auch der automatisierte Workflow: Nach Auftragsbestätigung geht der Lieferschein auf digitalem Wege in die Fertigung und in die Konstruktionsabteilung, die die Konstruktionsdaten auf den Server legt. Von dort aus werden die Daten in die Smartcut-Software der Wasserstrahlschneideanlage importiert, automatisch in CNC-Daten konvertiert und bestmöglich geschachtelt. Sobald das Werkstück auf dem Schneidetisch liegt, ist das fertige Produkt nur noch einen Knopfdruck entfernt.
 
Dritte Anlage gekauft
„Die variablen Kosten hatte Maximator Jet damals mit 21 Euro pro Schneidstunde angegeben“, erinnert sich Lutz. „Ich habe mir die Mühe gemacht, die Daten über Jahre zu sammeln und die Jungs haben nicht untertrieben. Das schafft Vertrauen. Darum schaffen wir uns jetzt noch eine weitere Maximator-Jet-Anlage für die Sonderanfertigungen an, ohne Konkurrenzangebote einzuholen.“ Die dritte Anlage soll eine komplett überholte Ecocut mit einem 1 mal 1,5 Meter großem Schneidtisch werden.

Uli Lutz will auch künftig nach dem Prinzip „einmal Maximator Jet, immer Maximator Jet“ agieren. Für ihn ist die Kombination aus effizienter Technik, Qualität made in Austria und der zupackenden, persönlichen Mentalität des inhabergeführten Betriebs ein Segen.

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